鹤岗脱硫吸收塔上门安装
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吸收塔可根据so2从烟气向浆液传质的表面积的产生方式分类。按此分类，目前石灰和石灰石fgd工艺可提供的吸收塔种类有喷淋空塔、喷淋托盘塔、喷淋填料塔、双回路吸收塔和喷射鼓泡塔（jbr）。喷淋空塔    喷淋空塔是石灰/石灰石fgd工艺中应用最广泛的一种吸收塔类型。    在喷淋空塔中，烟气通常由吸收塔下部进入，然后向上流动。导流叶片可用来使进口烟气在吸收塔 断面上均匀分布。吸收so2的表面由喷嘴产生的液滴提供。喷淋层在不同的高度穿过吸收塔的侧壁，布置足够数量的喷嘴。各喷嘴的喷淋面相互重叠，完全覆盖吸收塔整个横断面。通常每个喷淋层由相应的循环泵供浆。泵运行的数量可以按要求增减，以适应机组负荷和燃煤含硫量的变化，维持要求的 脱硫效率。
在水、电、蒸汽、压缩空气和石灰按设计要求供应正常，焚烧炉烟气排放满足尾部深度净化装置设计参数情况下，烟气通过该系统处理后，系统排放的烟气成份达到《生活垃圾焚烧污染控制标准》（gb18485—2001）的规定及本协议规定的要求。 焚烧炉出口烟气进入净化塔后经工业水增湿活化后，由ca(oh)2将烟气中的so2、hcl等酸性气体吸收，从而达到脱硫的目的，同时部分较大颗粒的烟尘沉降在净化塔底部排出；大部分烟尘经烟道进入布袋除尘系统除尘。除尘后的干净烟气经引风机从烟囱排出。 焚烧炉烟气首先进入循环悬浮式半干法烟气脱硫系统。该技术主要是根据循环流化床理论和喷雾干燥原理，采用悬浮方式，使吸收剂在净化塔内悬浮、反复循环，与烟气中的so2充分接触、反应来实现脱硫的一种方法。 烟气脱硫工艺分7个步骤：⑴吸收剂存储和输送；⑵烟气雾化增湿调温；⑶脱硫剂与含湿烟气雾化颗粒充分接触混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增湿活化；⑹灰循环；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四个步骤均在净化塔中进行，其化学、物理过程如下所述。 当雾化水经过双流体雾化喷嘴在净化塔中雾化，并与烟气充分接触，烟气冷却并增湿，氢氧化钙粉颗粒同h2o?、so2、h2so3反应生成干粉产物，整个反应分为气相、液相和固相三种状态反应. 物理过程系指液滴的蒸发干燥及烟气冷却增湿过程，液滴从蒸发开始到干燥所需的时间，对净化塔的设计和脱硫率都非常重要。影响液滴干燥时间的因素有液滴大小、液滴含水量以及趋近绝热饱和的温度值。 液滴的干燥大致分为两个阶段：第一阶段由于浆料液滴中固体含量不大，基本上属于液滴表面水的自由蒸发，蒸发速度快而相对恒定。随着水分蒸发，液滴中固体含量增加，当液滴表面出现显著固态物质时，便进入第二阶段。 由于蒸发表面积变小，水分必须穿过固体物质从颗粒内部向外扩散，干燥速率降低，液滴温度升高并接近烟气温度，最后由于其中水分蒸发殆尽形成固态颗粒而从烟气中分离。 客观上起到了加快反应速度、干燥速度以及大幅度提高吸收剂利用率的作用。另外由于高浓度密相循环的形成，净化塔内传热、传质过程被强化，反应效率、反应速度都被大幅度提高。而且反应灰中含有大量未反应吸收剂，所以净化塔内实际钙硫比远远大于表观钙硫比。 在净化塔内设置有两级增湿活化装置。经过增湿活化后原来位于反应物产物层内部的ca(oh)2?从颗粒内部向表面发生迁移，并形成亚微米级细粒，沉积在颗粒表面或与表层产物层相互夹杂。迁移还改变了当地的孔隙结构。这些综合效果使反应剂重新获得反应活性。 脉冲布袋除尘器的基本原理与普通的除尘器是一致的，含尘气体由进风口进入进风管道内，通过导流板分流后，使烟气均匀地分布至每一室，在每一灰斗挡板作用下气流均匀平稳上升，较大粉尘在初级沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并经链式输送机和星形卸灰阀将粉尘从出灰口排出。 另一部分较细粉尘气流在引风机的作用下，吸附在滤袋表面上，洁净空气穿过滤袋进入净气室，汇集于出风管道内由出风口排出。该进出风的导流技术决定着本设备能在如此恶劣状态下的正常有效地运行。 随着我国经济的增长，大气环境污染问题日益严重，酸雨及灰霾已严重危害人类健康与生存。治理污染、保护环境已成为我国的一项基本国策。2013年，国务院发布了《关于加快发展节能环保产业的意见》(国发〔2013〕30号)和《大气污染防治行动计划》(国发〔2013〕37号)，要求2017年7月1日前，所有火力发电厂锅炉烟气so2排放浓度下降到100mg/m3以下，重点地区(京津唐，长三角，珠三角，各一、二线大城市)的电厂烟气so2排放浓度降低到50mg/m3以下。 我国电力行业现在已投产的脱硫装置95%为湿法喷淋脱硫塔，而目前吸收塔大多数为喷淋塔。其核心系统为喷淋系统。每个脱硫塔设置3~5台浆液循环泵，每台浆液循环泵功率高达300kw左右，塔内设置150~500个机械式雾化喷嘴。为了达到深度脱硫政策的要求，不少企业倾向于通过增加喷淋塔高度、增加喷淋层来提高烟气的脱硫效率。这些措施只是现有技术简单的叠加，投资高，能耗大，很难从根本上解决火力发电厂脱硫效率低的问题。本文对增加喷淋层和高效旋流雾化脱硫工艺进行比较研究。 在石灰石—石膏湿法烟气脱硫技术(wfgd)系统的脱硫塔中，普遍采用烟气向上流动，循环浆液向下流动的逆流布置喷淋塔。喷淋塔在其上部按不同高度依次设置了若干喷淋层，每个喷淋层对应一台浆液循环泵。在浆液循环泵入口吸入浆液，然后输送到对应的喷淋层以细小的液滴形式被向下喷出。下落的液滴与向上流动的烟气充分接触，so2被浆液吸收。液滴下落到底部的浆液池中，被浆液循环泵吸入而形成循环流动。 so2吸收系统是烟气脱硫系统的核心设备。主要包括脱硫塔、除雾器、浆液循环浆泵、脉冲悬浮泵、石膏排出泵和氧化风机等设备。脱硫塔塔为圆柱形。从锅炉引风机来的烟气，经过增压机的升压后，从脱硫塔中下部进入脱硫塔向上流动，石灰石浆液通过浆液循环泵加压后通过脱硫塔塔喷淋区喷淋到脱硫塔内，与向上流动的烟气逆向接触，烟气中的so2被石灰石浆液洗涤并与浆液中的caco3发生反应，反应生成的亚硫酸钙在脱硫塔底部的反应池内被氧化风机鼓入的空气强制氧化，最终生成石膏，石膏由石膏浆排出泵排出，送入石膏处理系统脱水。脱硫后的净烟气通过除雾器除去烟气中携带的细小液滴从塔顶侧排出脱硫塔。 脱硫塔壳体为玻璃钢结构，按照功能不同，脱硫塔内部自上而下分为：除雾区、雾化喷淋吸收区、氧化区。脱硫塔体的接口主要有：人孔门、浆液循环泵出入口、烟气进出口、排空口、测量仪表接口、脉冲悬浮泵出入口、氧化空气接口、冲洗水接口、备用口等。 脱硫塔再循环泵安装在脱硫塔旁，用于脱硫塔内石膏浆液的再循环。采用单级卧式离心泵，包括泵壳、叶轮、轴、轴承支架、润滑油室、油位观察镜、联轴器、出口管道、进口滤网、进口管道、机械密封、减速机、基础框架、地脚螺栓、冷却密封水管道、电机、润滑油站和所有的阀门及就地仪表。工作原理是通过叶轮高速旋转时产生的离心力使流体获得能量，即流体通过叶轮后，压能和动能都能得到提高，从而能够被输送到高处或远处。同时在泵的入口形成负压，使流体能够被不断吸入。
    喷淋液滴在塔内下落，或进入塔底部的一体反应槽，或引到一个外部反应槽。由于喷嘴喷出的液滴大小是在一定范围内分布的，一些较小的液滴会被烟气夹带上行，必须由除雾器捕集。除雾器通常在塔内顶部整个断面上水平布置，也可垂直布置于出口水平烟道内。此外， 喷淋空塔的设计要考虑以下几点：    （1）喷淋层布置。喷淋空塔内喷淋层的安装应 使吸收塔横断面被喷淋液滴完全、 均匀地覆盖。最重要的设计参数是层数和层间的垂直距离。这些参数涉及吸收塔的总高度，因而也是影响设备费用的重要因素。典型的喷淋空塔设计3至5个喷淋层。第一层必须布置在离烟气进口烟道上方足够远的位置，使得喷淋浆液能够接触进入的烟气，且不会有过多浆喷入进口烟道，距进口烟道顶部的典型距离为2至3m。相邻喷淋层的典型距离为1至2m。最上层 与除雾器底部至少应为2m.
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    （2） 喷嘴特性与布置。喷淋塔内的脱硫效率主要取决于液滴的数量和大小以及塔内烟气速度。液滴数量和大小又取决浆液总流量和喷嘴特性。fgd应用中典型的液滴smd在1500μm到3000μm之间。较小的液滴会产生较高的每单位体积循环浆液的洗涤效率，液滴大小的下限主要由雾滴液“夹带”限制。在逆流喷淋塔内3-4m/s的典型气速下，小于500μm的液滴会被烟气携带上行，进入除雾器。如果比例过大的液滴带入除雾器，除雾器就不能正常工作， 导致过多的液滴进入出口烟道和烟囱。典型fgd系统中，直径小于500μm的液滴数量应不超过总量的5%。喷嘴制造商可提供具体喷嘴的详细液滴尺寸分布数据。一般来说，在同样压力下小喷嘴产生的液滴尺寸较小。但是，喷嘴必须足够大以使得浆液中的颗粒杂质能够通得过。喷嘴布置还必须足够靠近，这样重叠的喷淋面才能消除“漏洞”，否则烟气会通过漏洞，不与液滴接触。在石灰或石灰石湿法fgd喷淋空塔的典型设计中，喷嘴运行压力为70kpa-100kpa时，每个喷嘴的流量为10-20l/s。用这种尺寸的喷嘴， 典型间隔为1.0㎡-1.5㎡。
（3）烟气速度对脱硫的影响。喷淋空塔中的烟气速度对脱硫率有明显影响。在逆流式吸收塔中，烟气速度升高，烟气与液滴间的相对速度增大使得紊流加剧，从而减少了液膜和气膜的厚度。同时，液滴通过吸收塔的时间随烟气流速的升高而增加。一般会提高脱硫效率。（4）总喷淋量对脱硫的影响。在喷淋塔中，总喷淋量随循环泵数量的改变而增大或减小。大多数情况下，每个喷淋层由1台独立的循环泵供浆，吸收塔内的液滴总表面积基本上正比于总喷淋量，因为所有喷嘴在恒定压力下运行，而液滴尺寸分布并不随泵运行数量的变化而变化。总喷淋量和液滴总表面积间的比例关系还需假设液滴数量不因凝聚而减少，也不因液滴与喷淋层及支撑结构的碰撞而减少。（5）喷淋层高度（吸收塔高度）对脱硫的影响。在有多个喷淋层的喷淋塔中，每个喷淋层产生的液滴表面积随喷淋层在塔内高度的增加而增加，因为喷淋层位置越高，其产生的液滴在离开吸收塔之前经过的行程越长。但也有一些因素会减小喷淋层高度对脱硫的影响。由于液滴离开喷嘴后的行程加长，其速度降低，气膜与液膜厚度就会增加。另外，液滴表面的含碱量也基本耗尽了。液滴还会与其他液滴碰撞而凝聚。最后的净效果是顶部喷淋层产生的液滴表面积到达喷淋层下部时的脱硫效果比低位喷淋层提供的“新鲜”表面积的效果差，意味着喷淋层高度对脱硫效率的影响要比预期的小。（6）进口so2浓度对脱硫的影响。在其他运行条件相同时，进口so2浓度升高，通常会使脱硫效率降低，影响程度则取决于液相的碱性。
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喷淋托盘塔    喷淋托盘塔的结构。喷淋托盘塔将逆流喷淋塔和多孔托盘结合在一起。托盘一般安装于塔内 下部，上方有2个以上喷淋层。托盘下方也可能有喷淋层，以保证烟气在接触托盘前达到完全饱和。托盘本身为一个多孔板，孔的典型大小为25-40mm开孔面积为25%-40%。托盘通常被隔板隔开以改善浆液的分布。在运行中，烟气穿过部分孔向上流动,而浆液则经其他孔向下流动。由于留在托盘上浆液的紊流运动，烟气与浆液通常会交替流过托盘上的孔。这种类型逆流托盘最普通的流动方式可以描述为烟气射流或鼓泡经过持续保持在托盘上的浆液。一个逆流托盘可使吸收塔烟气压降增加400pa-800pa。托盘也可以安装在现有吸收塔中来提高性能        托盘对喷淋塔性能的影响:由于托盘产生传质表面积所要求的垂直距离比由喷淋层产生的要小，因而可在塔身较短和喷淋总量较低情况下获得较高的脱硫率，节省吸收塔壳体制作及循环泵容量的成本，并进一步减少泵的能耗。但是，烟气压降增加引起的风机功率增加又会把这部分节省的费用抵销，因此，必须对可比的保证性能下的总成本进行比较，以具体评估吸收塔结构经济上的潜在优点。试验数据表明，通过加装托盘可使脱硫效率从90%左右提高到94%。托盘位置很重要，如果托盘太靠近其上方的喷林区，喷林区损失的表面积会明显影响从托盘获得的表面积。如果在现有喷淋塔中的托盘能改善烟气分布，脱硫性能的改进程度会超出上述水平。在喷淋空塔内加装象托盘这样的内部装置，可以强化传质，但也增加了堵塞的可能性。
（3）烟气流速对托盘脱硫的影响。增加烟气流速使托盘上液相保持量和紊流程度增加（也增大压降），性能试验数据表明，烟气速度增大时，脱硫率或保持不变，或略有上升。（4）浆液总流量对托盘脱硫的影响。加大喷淋托盘塔的浆液流量也就增大了液相保持量和托盘压降。试验表明，随浆液流量的增加，脱硫率也在提高。填料塔    提高so2吸收表面积的另一个方法是在吸收塔内安装填料。气体吸收塔中很早就采用各种类型填料了，但因为可能堵塞或结垢，填料在石灰石fgd工艺中的应用一直很有限。和托盘的使用一样，也是由于化学过程及控制方面的发展降低了堵塞和结垢的风险，填料已逐步成为一种较可行的方法。    石灰石fgd工艺的顺流填料塔型。填料结构通常适当敞开以减少堵塞并便于清洗。填料按结构模块组方式生产，易于安装。so2吸收表面积由填料的湿润表面提供，而不是由小液滴提供，循环浆液喷嘴数量少、尺寸大、压力低。在fgd应用中单位体积填料的典型表面积为35-140㎡/m3，高于喷淋空塔的每单位吸收塔体积的表面积（10-15㎡/m3）。因而，同托盘塔一样，填料塔也可获得高脱硫率，其塔体高度和总的喷淋量比喷淋空塔低。在有些填料塔中，填料段下方也安装常规喷淋层。    在填料塔中，湿润表面与烟气的相对速度等于烟气流速，因此随烟气流速的升高，膜厚度减小，传质系数明显增大。    来自同一全尺寸填料塔的数据表明，烟气流速保持不变，浆液流量对填料脱硫的影响与喷淋空塔相当。
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双回路吸收塔    这种吸收塔有两个相互独立的反应槽和浆液循环回路。    下部回路的浆液从吸收塔底部的内部反应槽循环到位于塔下部的喷淋层。上部回路的浆液则从分开的外部反应槽循环到位于塔上部的喷淋层。上回路中也可以用填料来提高脱硫率。两个回路由一碗 形收集槽分开，碗形收集槽将上回路用过的浆液引回到外部反应槽。外部反应槽溢流到下回路槽内，下回路的一部分浆液送到脱水系统。尽管单回路设计较为简单，然而双回路却有其优点，这些优点是通过优化两个不同浆液循环回路的化学过程来实现 的。    石灰石fgd系统脱硫效率与吸收塔的液气比（l/g）和循环浆液中过量石灰石（石灰石利用率）有很大的关系。在单回路吸收塔中，对于一定的脱硫率，在循环泵能耗和石灰石消耗量之间有一个费用权衡。如果过量石灰石少（利用率高)则l/g高；反过来，l/g低则过量石灰石要多。
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    与单回路吸收塔相比，双回路吸收塔则可以在l/g和过量石灰石都较低的情况下获得相同的脱硫率。这是通过将下回路和上回路反应槽浆液ph值控制在两个不同设置值上来实现的。上回路以相对较高的ph值运行，其循环浆液中的过量石灰石多一些，可降低l/g和循环泵能耗。下回路以低ph值运行，循环浆液中的过量石灰石量就少。下回路使用的石灰石大部分由上回路反应槽溢流提供。因为固体副产物从下回路抽取，与单回路相比，浪费的石灰石较少。同时，下回路ph值低也有利于亚硫酸盐的氧化。    双回路吸收塔的另一个优点与浆液氯化物浓度 有关。由于烟气中的hcl比so2更可溶，即使以低ph值运行，大部分hcl也能在下回路中被吸收,因而，只有吸收塔的下回路段接触氯化物浓度高的浆液。这样吸收塔上部就可以用比下部材料便宜的合金制作，以节省材料费用。
在水、电、蒸汽、压缩空气和石灰按设计要求供应正常，焚烧炉烟气排放满足尾部深度净化装置设计参数情况下，烟气通过该系统处理后，系统排放的烟气成份达到《生活垃圾焚烧污染控制标准》（gb18485—2001）的规定及本协议规定的要求。 焚烧炉出口烟气进入净化塔后经工业水增湿活化后，由ca(oh)2将烟气中的so2、hcl等酸性气体吸收，从而达到脱硫的目的，同时部分较大颗粒的烟尘沉降在净化塔底部排出；大部分烟尘经烟道进入布袋除尘系统除尘。除尘后的干净烟气经引风机从烟囱排出。 焚烧炉烟气首先进入循环悬浮式半干法烟气脱硫系统。该技术主要是根据循环流化床理论和喷雾干燥原理，采用悬浮方式，使吸收剂在净化塔内悬浮、反复循环，与烟气中的so2充分接触、反应来实现脱硫的一种方法。 烟气脱硫工艺分7个步骤：⑴吸收剂存储和输送；⑵烟气雾化增湿调温；⑶脱硫剂与含湿烟气雾化颗粒充分接触混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增湿活化；⑹灰循环；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四个步骤均在净化塔中进行，其化学、物理过程如下所述。 当雾化水经过双流体雾化喷嘴在净化塔中雾化，并与烟气充分接触，烟气冷却并增湿，氢氧化钙粉颗粒同h2o?、so2、h2so3反应生成干粉产物，整个反应分为气相、液相和固相三种状态反应. 物理过程系指液滴的蒸发干燥及烟气冷却增湿过程，液滴从蒸发开始到干燥所需的时间，对净化塔的设计和脱硫率都非常重要。影响液滴干燥时间的因素有液滴大小、液滴含水量以及趋近绝热饱和的温度值。 液滴的干燥大致分为两个阶段：第一阶段由于浆料液滴中固体含量不大，基本上属于液滴表面水的自由蒸发，蒸发速度快而相对恒定。随着水分蒸发，液滴中固体含量增加，当液滴表面出现显著固态物质时，便进入第二阶段。 由于蒸发表面积变小，水分必须穿过固体物质从颗粒内部向外扩散，干燥速率降低，液滴温度升高并接近烟气温度，最后由于其中水分蒸发殆尽形成固态颗粒而从烟气中分离。 客观上起到了加快反应速度、干燥速度以及大幅度提高吸收剂利用率的作用。另外由于高浓度密相循环的形成，净化塔内传热、传质过程被强化，反应效率、反应速度都被大幅度提高。而且反应灰中含有大量未反应吸收剂，所以净化塔内实际钙硫比远远大于表观钙硫比。 在净化塔内设置有两级增湿活化装置。经过增湿活化后原来位于反应物产物层内部的ca(oh)2?从颗粒内部向表面发生迁移，并形成亚微米级细粒，沉积在颗粒表面或与表层产物层相互夹杂。迁移还改变了当地的孔隙结构。这些综合效果使反应剂重新获得反应活性。 脉冲布袋除尘器的基本原理与普通的除尘器是一致的，含尘气体由进风口进入进风管道内，通过导流板分流后，使烟气均匀地分布至每一室，在每一灰斗挡板作用下气流均匀平稳上升，较大粉尘在初级沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并经链式输送机和星形卸灰阀将粉尘从出灰口排出。 另一部分较细粉尘气流在引风机的作用下，吸附在滤袋表面上，洁净空气穿过滤袋进入净气室，汇集于出风管道内由出风口排出。该进出风的导流技术决定着本设备能在如此恶劣状态下的正常有效地运行。 随着我国经济的增长，大气环境污染问题日益严重，酸雨及灰霾已严重危害人类健康与生存。治理污染、保护环境已成为我国的一项基本国策。2013年，国务院发布了《关于加快发展节能环保产业的意见》(国发〔2013〕30号)和《大气污染防治行动计划》(国发〔2013〕37号)，要求2017年7月1日前，所有火力发电厂锅炉烟气so2排放浓度下降到100mg/m3以下，重点地区(京津唐，长三角，珠三角，各一、二线大城市)的电厂烟气so2排放浓度降低到50mg/m3以下。 我国电力行业现在已投产的脱硫装置95%为湿法喷淋脱硫塔，而目前吸收塔大多数为喷淋塔。其核心系统为喷淋系统。每个脱硫塔设置3~5台浆液循环泵，每台浆液循环泵功率高达300kw左右，塔内设置150~500个机械式雾化喷嘴。为了达到深度脱硫政策的要求，不少企业倾向于通过增加喷淋塔高度、增加喷淋层来提高烟气的脱硫效率。这些措施只是现有技术简单的叠加，投资高，能耗大，很难从根本上解决火力发电厂脱硫效率低的问题。本文对增加喷淋层和高效旋流雾化脱硫工艺进行比较研究。 在石灰石—石膏湿法烟气脱硫技术(wfgd)系统的脱硫塔中，普遍采用烟气向上流动，循环浆液向下流动的逆流布置喷淋塔。喷淋塔在其上部按不同高度依次设置了若干喷淋层，每个喷淋层对应一台浆液循环泵。在浆液循环泵入口吸入浆液，然后输送到对应的喷淋层以细小的液滴形式被向下喷出。下落的液滴与向上流动的烟气充分接触，so2被浆液吸收。液滴下落到底部的浆液池中，被浆液循环泵吸入而形成循环流动。 so2吸收系统是烟气脱硫系统的核心设备。主要包括脱硫塔、除雾器、浆液循环浆泵、脉冲悬浮泵、石膏排出泵和氧化风机等设备。脱硫塔塔为圆柱形。从锅炉引风机来的烟气，经过增压机的升压后，从脱硫塔中下部进入脱硫塔向上流动，石灰石浆液通过浆液循环泵加压后通过脱硫塔塔喷淋区喷淋到脱硫塔内，与向上流动的烟气逆向接触，烟气中的so2被石灰石浆液洗涤并与浆液中的caco3发生反应，反应生成的亚硫酸钙在脱硫塔底部的反应池内被氧化风机鼓入的空气强制氧化，最终生成石膏，石膏由石膏浆排出泵排出，送入石膏处理系统脱水。脱硫后的净烟气通过除雾器除去烟气中携带的细小液滴从塔顶侧排出脱硫塔。 脱硫塔壳体为玻璃钢结构，按照功能不同，脱硫塔内部自上而下分为：除雾区、雾化喷淋吸收区、氧化区。脱硫塔体的接口主要有：人孔门、浆液循环泵出入口、烟气进出口、排空口、测量仪表接口、脉冲悬浮泵出入口、氧化空气接口、冲洗水接口、备用口等。 脱硫塔再循环泵安装在脱硫塔旁，用于脱硫塔内石膏浆液的再循环。采用单级卧式离心泵，包括泵壳、叶轮、轴、轴承支架、润滑油室、油位观察镜、联轴器、出口管道、进口滤网、进口管道、机械密封、减速机、基础框架、地脚螺栓、冷却密封水管道、电机、润滑油站和所有的阀门及就地仪表。工作原理是通过叶轮高速旋转时产生的离心力使流体获得能量，即流体通过叶轮后，压能和动能都能得到提高，从而能够被输送到高处或远处。同时在泵的入口形成负压，使流体能够被不断吸入。