挤出速度及滞留时间。生产实践表明，螺杆转速与板材的挤出产量成正比，与板材的密度成反比。螺杆转速越高，挤出速度快，熔体温升过快增加工艺控制的困难，但发泡程度均匀，制品表面；相反，螺杆转速过低，挤出速度慢时，会使熔体塑化不良降低生产效率，同时靠近模唇口发泡使板材表层粗糙。另外板材质量还受到物料在挤出机筒和口模内滞留时间的影响，滞留时间太短，发泡剂分解不够，板材密度过大；滞留时间太长，容易发泡过度板材力学性能降低。螺杆转速应根据结皮发泡的不同工艺方法而定，需要综合考虑设备的使用要求和板材的冷却锯切时间，螺杆转速和挤出速度根据板材厚度设置不同，般不超过 4 m/min。本生产线的 20 mm 板材挤出速度为 0.65~0.7 m/min。
挤出压力。板材发泡成败的关键在于挤出压力控制是否合适。螺杆转速、熔体温度及口模内流道的长短和压缩比对挤出压力都有很大影响。螺杆转速增加使熔体挤出压力升高，可以减小泡孔直径增加气泡数量，有利于发泡过程。另外物料塑化良好时，口模压力和电流都比较稳定；而物料塑化不良时，口模压力波动提高，电机电流增大且不稳。在实际生产中，通常将主机电流和口模压力的变化作为判断挤出温度控制是否适当的重要依据。
稳定剂、润滑剂、等原料及挤出工艺控制对发泡质量有定促进与协调作用。
生产工艺流程
硬质 pvc 结皮发泡板生产工艺流程如下：pvc 树脂+助剂→高速混合→低速冷混→锥双螺杆挤出→口模赋形（结皮发泡）→冷却定型→多胶辊牵引→切割制品→收集检验。生产的硬质 pvc 结皮发泡板制品规格为 1 220 mm×2 440 mm，制品厚度为 8～32 mm。
新研 制 的 硬 质pvc 结皮发泡板材生产线。该生产线的核心部件是挤出机、模具、冷却定型装置、牵引切割装置及控制系统。挤出机系统采用 sjzs-80 型异向锥形双螺杆挤出机，机筒、螺杆、动力传动系统设计符合工艺特点，挤出量大，物料剪切均匀，挤出效率高；模具系统采用结皮发泡板衣架式流道结构模具，可调模唇，使物料挤出发泡均匀并适应不同厚度的板材；冷却定型系统采用 4组压板式结构，气压系统控制，使板材尺寸度控制简便；冷却系统设计的管路使板材冷却更加均匀和定型快速；牵引切割系统采用辊筒式组合牵引机，使牵引力测量调节简便，辊筒牵引机与宽幅切割机电气同步控制，使板材切口平直。生产线采用挤出机组线联机智能控制，以plc 系统为主要控制手段，利用温度和压力等传感器与高密的气动控制系统联合实现压力、温度等参数的闭环反馈控制，实现过程参数的密控制。
由于发泡制品在挤出生产过程中熔体的塑化温度必须略低于发泡剂的分解温度，pvc树脂平均聚合度越低，熔体塑化所需要的加工温度也就越低。
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