2020全球疫情，直接带来市场需求的不确定性和劳动力供给的不稳定性。面对不确定性的叠加，传统预算模式下，采用二维码导引的agv方案，回报周期长，方案无弹性，已经不是一个好的选择。
dhl未雨绸缪。2019年已经与灵动科技合作，在香港投产了亚洲第一个amr项目，服务全球最大的手机企业。
2020年，dhl进一步深化与灵动科技的合作，通过灵动科技v－amr的人机协同方案，实现“pic2go”创新模式。整体方案部署周期短，业务柔性高，roi即时可见。上线当月，发货总效率提高了38％，发货包材成本降低了20％，同时由于货物总体积减少，抛货运输成本降低了15％ 。
目前，灵动科技已经成功服务了沃尔玛、顺丰dhl、tcl 5g智慧工厂、京东、伊藤忠、优衣库等众多行业头部企业，具备全球化服务能力，成为全球amr行业的top4企业，同时也是亚洲唯一具备规模化商业落地能力的v－amr解决方案供应商。
pic2go流程再造，发货时间减半
业内熟知，传统仓库发货一般执行“总拣－分拣－包装”的串行作业逻辑，即上述三个环节循序而行，依次推进。而为了避免出错，传统发货作业流程，每一环节往往都要增设校验以确保准确交接。
而这，不可避免造成仓库发货中“流程繁复”、“任务割裂”、“错误率高”等问题。同时，由于增设校验而带来的浪费也较常见，例如场地空间浪费、人力和设备使用浪费、包装耗材浪费等。
此外，串行发货作业的更大弊端还在于，一旦三个主要环节之间效率不一致，低效环节的“瓶颈”制约作用特别明显，导致忙的忙、闲的闲，整体效率堪忧。
以上海临港顺丰dhl某汽配售后仓库为例，该仓库中形状各异的汽车零配件出库前，均需加以个性化包装。而仓管员的装箱水平和订单中货物的种类及体积的丰富度，以及包装箱种类的复杂度呈负相关，即，仓管员处理订单中的货物种类越多、货物体积差异越大、可选包装箱种类越多时，最终的装箱水平越低，诸如装载率低、使用箱型不经济、包装不合理导致的货物破损等问题，屡见不鲜。
基于此，要想优化该汽配售后仓库的供应链效率，改变其低效的出货包装，就成为关键点。
上海临港dhl哈雷摩托售后仓库中形状各异的零配件
在这一理念指导下，一种名为pic2go的新操作方式应运而生。在对仓库历史数据进行了系统的大数据分析后，灵动科技提出，pic2go的重点在于剔除一切不必要、重复的操作环节，只保留最精简和最纯粹的流程。一如 “pic2go”字面含义，仓库的发货操作采用“即拣即走”极简模式，仓管员拣货后即刻装箱；取消分拣与包装环节，分拣校验也就不复存在，从作业流程中消失，以求最大限度降低仓管员的操作复杂度，提高其作业准确率、发货效率。
不仅如此，pic2go极简模式实施后，传统的“总拣－分拣－包装”串行作业流程，因为pic2go的运算前置，理论上，pic2go在告诉仓管员如何分拣操作时，也可以并行通知tms准备车辆，最大程度缩减流程等待时间。
对比pic2go实施前后的流程作业示意图，从分拣到装船的作业时间，即从传统流程下的2小时降低到了pic2go运行后的1小时，发货时间减半。
实施pic2go之前的传统作业流程及pic2go精简流程
运行中枢：靠“人”不如靠“算法”
如前所述，pic2go “运算前置”是改变传统仓库串行作业弊端的核心，具体到上海临港顺丰dhl某汽配售后仓库项目，pic2go成为该仓库流程再造后的“大脑”，承担了订单指令分发后的运行中枢角色：既要在拣货开始前计算出订单中汽配零件应该使用的最佳箱型，还要在拣货开始前就合理分配任务到具体的仓管员，并告知tms到具体仓库外等待装箱。
这直接改变了“人”作为传统发货模式核心的积弊，不再依赖仓管员个人经验对包装箱型进行不稳定选择，降低仓管员个人预估和真实效果的差异，而是依赖大数据，通过对每个汽配零部件sku三维尺寸、包装特性等数据的收集研发了一套算法，能在取得订单信息的数秒内精确拆分出当前订单的出库最优包装。每个出库箱既能获得合理装载率，又兼顾了包材自身的最优成本。
3d装箱概念图
这样，仓管员在取得订单后即获得了最适合的发货包装，拣选最正确的sku放入出库箱内，至此其在拣货流程中的最优闭环就完成了。
同时，在此过程中，指环扫描和amr（autonomous mobile robot，自主移动机器人）等作为技术辅助和运输承担者，协同pic2go将精简后的流程切割为上箱、分拣和卸箱三个环节，每个员工只需按照智能手表和amr屏幕指令进行简单操作，即便是刚刚入行的新手，也只需5分钟培训便可上岗，顺带解决了供应链运营中经常遇到的旺季人手不足和上岗培训。而设备的防错机制，可将操作员的分拣准确率维持在99．99％之上，极大提升了工作效率。
配合智能指环和灵动amr的拣货场景
部署周期短，见效快roi高
说了这么多，pic2go＋amr实施中，企业最关心的部署周期和投入回报率怎么样？amr会否贵到没朋友？
相较于agv智慧仓储解决方案动辄数月的实施周期，pic2go模块化的开发所需实施周期实在是小巫见大巫了。仍以上述顺丰dhl汽配项目为例，在算法与软件成型后，顺丰dhl汽车行业第一个pic2go项目仅经过1个月的测试、梳理和打磨，即成功落地。
通过运行后实际数据与历史数据的对比分析，pic2go投运后的发货总效率提高了38％，发货包材成本降低了20％，同时由于货物总体积减少，抛货运输成本降低了15％。
至于灵动amr解决方案的roi，目前运行项目回收期均低于3年，远少于agv解决方案回收期6年＋的回报周期。
而通过版本的不断迭代、优化，pic2go颠覆传统发货方式的脚步远不止于此。
“pic2go项目为顺丰dhl供应链全链路数字化、信息化奠定了里程碑式的基础。通过在原有运营模式上的不断突破以及将我们多年的运营经验模组化，我们朝着‘成为科技领先、服务优异的最佳企业供应链方案实施服务商’的愿景又迈进了一步。”顺丰dhl汽车事业部营运负责人朱菁先生说。