大口径直缝钢管焊接过程易出现单个单侧咬边缺陷的原因在于：成型缝间隙变化过大、带钢边缘有小毛刺或小缺口、成型错边。出现这种情况，不必进行大的调整,可以在条件允许的情况下尽可能将带钢边缘处理光滑并保持成型稳定。对于带钢边缘的光滑处理问题,可以采用铣边机代替圆盘剪剪边进行解决。
埋弧焊管焊接过程还会出现单个双侧咬边的情况，其形成原因主要是焊丝直径不均匀、焊丝接头不光滑、焊丝硬度不均匀造成送丝不均匀、金属毛刺导致的电嘴处瞬间短路。出现这样的情况可采取的防控措施有：检查焊丝直径大小如果导电嘴为原型导电嘴则适当扩大导电嘴直径要求焊丝制造厂家对焊丝接头处修磨保证接头处直径一致切硬度一致，注意板边剪边和铣边情况确保无毛刺，定期放空内焊焊剂并进行磁筛选。
焊缝余高过大形成的原因有：焊接规范搭配不当,电流过大、电压过小以及焊速过慢；焊丝后倾角过大，使熔池金属剧烈后排；焊丝的前、后间距过小。焊丝伸出长度过大。防控措施包括：通过工艺试验确定合理的焊接规范匹配；厚壁钢管采用开坡口的焊接、减少焊丝伸出长度、适当增加焊丝间距、适当增加焊点偏中心。
焊缝鱼脊背的形成原因是：焊点位置不当,焊点偏中心过小，液态熔池金属流向熔池尾部，导致焊缝高度增大，特别是焊缝中间的余高增大，形成焊缝“脊棱”；或者是前焊丝前倾角过大后丝后倾角偏小。其防控措施有：适当增加焊点偏中心、减小前焊丝前倾角和后焊丝后倾角。
焊缝“马鞍形”太大的形成原因有两个，一是下坡焊时的钢管焊点偏中心过大，二是弧压偏大。
防控措施包括：适当减小焊点偏中心，要不出焊缝“马鞍形”则一般条件下偏中心为0.07r（r为钢管半径）、降低弧压由于采用烧结焊剂对焊接工艺规范反映非常敏感所以每次调整焊接规范幅度要小。