1）压铸车间属热加工车间，压铸产生的烟气较多，车间应采取加强排烟等措施，宜将车间设置在厂区的下风区。
2）车间以压铸工部为核心，其它各工部依其与压铸工部的关系安排在合理的位置上，从而使整个车间的工艺流程合理、顺畅，物流路线最短并且不互相干扰。
3）各工部之间的物料供应采用“即时供应”的方式，并尽量提高自动化程度，减少堆放场地，降低劳动强度。
4）车间工艺布置同时考虑通风、采光、消防、环保以及劳动安全卫生等方面的要求，创造文明生产条件。
5）充分利用车间面积，尽可能留有发展余地。
图2为某汽车零部件厂铝合金压铸车间平面布置图，该车间主要生产汽车变速箱壳体和壳盖等铝合金压铸件，年产量约为6000t。车间实行四班三运转工作制。车间面积约为15000m2，共有压铸机10台，大压铸机的合模力为3550t，车间预留有4台压铸机的台位基础，为车间生产能力预留提升空间。
铝合金压铸零件的质量缺陷及改善措施
1气孔
气孔是指在压铸件内部或表面出现的大小不等的孔眼、 空穴，有光滑的 表面， 形状多为圆形。气孔的产生会导致压铸件硬度不足和影响表面美观。
1.1压铸箱体螺栓孔周边的气孔现象
压铸铝合金箱体上有很多螺栓孔、 油孔以及各种安装孔， 这些直接影 响发动机的装配质量和使用性能，在压铸过程中需要严格控制其质量。
1.2产生原因
铝合金箱体压铸时由于液态金属充填型腔速度高， 模具型腔内的气体 不易排出， 容易残留在铝液中， 铝液冷却凝固后残留的气体在铸件内形成 很小的气泡， 即气孔。
在铝合金压铸生产过程中， 铝液浇注的温度一般在660℃左右， 但是在 这个温度下铝液中含有大量的气体(主要氢气)， 氢气在铝合金的溶解度与 温度密切相关，在此温度下气体含量约为0.69cm3/100g气体的含量大约是 常态下19-20倍， 所以铝合金凝固之后， 这些气体会大量析出导致铝合金铸 件存有大量的气孔。另外， 因工艺造成的卷气、 离型剂发气引起的气孔也能 占到相当的比例。
1.3改善措施
模具的排气通道设计存在一定的结构问题或排气孔排气不顺畅，在压 铸过程中就会导致模具腔内的气体无法完全排除。浇铸系统设计也需要确 认截面积是否逐渐减小。在铝合金熔炼过程中保证精炼质量的有效措施。 选择适当的精炼剂， 反应时气泡均匀不断地产生， 然后通过物理吸附与铝 液中杂质进行有效地接触并带至表面。调整工艺， 适当的降低低速;确认离 型剂喷涂是否过多。基于以上原因可考虑使用真空压铸。
另外， 在有加工工序的螺栓孔周围的气孔， 小于螺纹长度1/3， 且不在 螺纹区域， 对扭矩没有影响， 不会影响其使用性能， 可以不用解决该处的气 孔问题。
压铸设备的选择
汽车行业铝合金零部件品种多、材质轻，产品的内在质量要求严格，不能有气孔、夹杂、疏松等缺陷。产品的尺寸精度和表面光洁度也有很高的要求，而且铸件的形状复杂，有些关键压铸件还需经过x光探伤检验。因此，对压铸设备的选择有较高的要求。
熔铝炉
铝合金在熔化过程中的突出问题是元素容易氧化和金属液易吸气。为获得含气量低和夹杂物少，化学成分均匀的高质量铝合金液，目前大部分工厂均采用天然气集中溶解炉代替了传统的中频感应电炉。
天然气集中熔铝炉的主要特点有：氧化物产生少，铝液烧损率低；铝液温度控制确切，误差达到±5℃；采用天然气作为能源，并且烟气热量能够回收利用，有利于节省能源；燃烧系统设计先进，烟气排放达到了环保标准。熔化设备计算参见表5和表6。（以某汽车零部件工厂压铸车间年产6000t合格铝合金压铸件为例，生产性质为大批量生产，压铸车间实行四班三运转工作制。全年工作日为306d，设备年时基数为6060h，工人年时基数为1790h，下同）。
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