7.4从下游缓慢向管道灌水，在试压管段上游管顶及管段中的最高点设排气阀，将管道内的气体排除。管道注满水后，浸润时间不得少于24h。试验压力采用工作压力1.5倍,水压试验应符合下列要求: 1)缓慢地对管道加压，先将管段内压力逐步升高到工作压力，检查管道和接口，如无渗漏再提高到试验压力，观察压力下降值不超过0.05mpa为合格。
2)严密性试验计算方法应按《给水排水管道工程施工及验收规范》gb50268规定的放水法进行，渗水量应按（5.2.8）式计算： q--管道渗水量
w--每下降时流出的水量
t1--未放水时试验压力下降所经过的时间 t2--放水时试验压力下降所经过的时间 l--试验管段的长度
3)允许渗水量按现行《给水排水管道工程施工及验收规范》gb50268规定的钢管允许渗水量确定。
4)当试验不合格时，应检查漏水原因，重新安装或堵漏后再试验，直到合格为止；当试验合格后，须及时将阀门、消火拴、安全阀等处所设的堵板撤下，恢复设备功能。 8系统冲洗消毒
8.1管道水压试验后，竣工验收前应进行冲洗消毒。可利用上游水源或安装临时水泵，以不小于1m/s的水流速度连续冲洗管道，应冲洗到出水口处的浊度、色度与入水口相当为止。
8.2饮用水管道冲洗后，还应用液氯或漂白粉配制成不低于含20mg/l游离氯的水灌满管道进行消毒。含氯水在管中应留置24h以上。每100m管道用水及漂白粉用量可按表10.8.1选用。浸泡完毕后，放净消毒溶液，再放入生活饮用水冲洗，直至水质管理部门取样化验合格为止。 9、管道运输
9.1管材或管材单元应稳定的安放在运输车辆上。
9.2发运的管材应做好管头及接头的保护，单个管材发运或管材单元发运应视管径大小、数量多少确定。
9.3管材运输时，两根管的管壁保持一定的距离，分别在管底嵌入木楔保护,楔子垫稳管子，管与管之间应留有空隙或用柔软物体隔开，确保运输过程中产生的震动不会引起管子间的磨损。
9.4长途运输的管材可采用套装方式装运，套装的管材间设有衬垫材料，并相对固定缠绕成型1.法原理
纤维缠绕工艺是的主要制造工艺之一。是一种在控制张力和预定线型的条件下，应用专门的缠绕设备将连续纤维或布带胶液后连续、均匀且有规律地缠绕在或上，然后在一定温度环境下使之固化，成为一定形状制品的复合材料成型方法。
2.成型设备
是纤维缠绕技术的主要设备，纤维缠绕制品的设计和性能要通过来实现。按控制形式缠绕机可分为机械式缠绕机、数字控制缠绕机、微机控制缠绕机及缠绕机，这实际上也是缠绕机发展的四个阶段。目前最常用的主要是机械式和计算机数控缠绕机。纤维缠绕机是纤维缠绕工艺的主要设备，通常由机身、传动系统和控制系统等几部分组成。辅助设备包括浸胶装置、张力测控系统、纱架、加热器、预浸纱加热器及固化设备等。
玻璃钢制造工艺拉挤成型
1.拉挤成型原理
拉挤成型工艺是通过牵引装置的连续牵引，使纱架上的无捻玻璃纤维粗纱、毡材等增强材料经胶液浸渍，通过具有固定截面形状的加热模具后，在模具中固化成型，并实现连续出模的一种自动化生产工艺。
对于固定截面尺寸的而言，拉挤工艺具有明显的优越性。首先，由于拉挤工艺是一种自动化连续生产工艺，与其它生产工艺相比，拉挤工艺的生产效率最高;其次，拉挤制品的也是最高的，一般可在95%以上。另外，拉挤制品的成本较低、性能优良、质量稳定、外表美观。由于拉挤工艺具有这些优点，其制品可取代金属、塑料、木材、陶瓷等制品，广泛地应用于化工、石油、建筑、电力、交通、市政工程等领域。
2.成型工艺流程
增强材料(玻璃纤维、玻璃纤维连续毡及玻璃纤维等)在拉挤设备牵引力的作用下，在浸胶槽充分浸渍胶液后，由一系列预成型模板合理导向，得到初步的定型，最后进入被加热了的金属模具，模具高温的作用下反应固化，从而可以得到连续的、表面光洁、尺寸稳定、强度极高的型材。
3.成型设备
实现拉挤工艺的设备主要是拉挤机，拉挤机大体可分为卧式和立式两类。一般情况下，卧式拉挤机结构比较简单，操作方便，对生产车间结构没有特殊的要求。而且卧式拉挤机可以采用各种固化成型方法(如热模法、高频加热固化等)，因此它在拉挤工业中应用较多。立式拉挤机的各工序沿垂直方向布置，主要用于制造空心型材，这是由于在生产空心型材时只能一端支承，另一端为自由无支承端，因此立式拉挤机不会因为芯模悬臂下垂而造成拉挤制品壁厚不均匀;这种拉挤机由于局限性较大，生产的产品单一，己经不再使用。无论是卧式还是立式拉挤机，它们都主要由送纱装置、浸渍装置、与固化装置、牵引装置、切割装置等五部分组成，它们对应的工艺过程分别是排纱、浸渍、入模与固化、牵引、切割。
玻璃钢制造工艺手糊成型
frp 模具制作工艺是以液态的环氧树脂与有机或混合作为基体材料,并以原型为基准,手工逐层糊制模具的一种制模方法。frp 模具的具体工艺过程如下:
的设计
分型面设计是否合理,对工艺操作难易程度、模具的糊制和制件质量都有很大的影响。一般情况下,根据原型特征,在确保原型能顺利脱模及模具上、下两精度的前提下,分型面的位置及形状应尽可能简单。因此,要正确合理地选择分型面和的位置,严禁出现倒,以免无法脱模。沿分型面用光滑木板固定原型,以便进行上下模的分开糊制。在原型和分型面上涂刷脱模剂时,一定要涂均匀、周到,须涂刷2～3 遍,待前一遍涂刷的脱模剂干燥后,方可进行下一遍涂刷。
涂刷层
待脱模剂完全干燥后,将模具专用胶衣用分两次涂刷,涂刷要均匀,待第一层初凝后再涂刷第二层。胶衣为黑色,胶衣层总厚度应控制在016mm 左右。在这里要注意胶衣不能涂太厚,以防止表面裂纹和起皱。
树脂胶液配制
根据常温树脂的粘度,可对其进行适当的预热。然后以100 份wsp6101 型环氧树脂和8～10 份(质量比) (或丁基醚) 混合于干净的容器中,搅拌均匀后,再加入20 份～25 份的固化剂(固化剂的加入量应根据现场温度适当增减) ,迅速搅拌,进行真空脱泡1min～3min ,以除去树脂胶液中的气泡,即可使用。
玻璃纤维逐层糊制
待初凝,手感软而不粘时,将调配好的液涂刷到的胶衣上,随即铺一层短切毡,用将布层压实,使含胶量均匀,排出气泡。有些情况下,需要用尖状物,将气泡挑开。第二层短切毡的铺设必须在第一层树脂胶液凝结后进行。其后可采用一布一毡的形式进行逐层糊制,每次糊制2～3 层后,要待树脂固化放热高峰过了之后(即树脂胶液较粘稠时,在20 ℃一般60min 左右) ,方可进行下一层的糊制,直到所需厚度。糊制时必须铺覆平整,之间的接缝应互相错开,尽量不要在棱角处搭接。要严格控制每层树脂胶液的用量,要既能充分浸润纤维,又不能过多。含胶量高,气泡不易排除,而且固化放热大,收缩率大。含胶量低,容易分层。第一片模具固化后,切除多余,清理模具及另一半原型表面上的杂物,即可打脱模剂,制作层,放置注射孔与排气孔,进行第二片模具的糊制。待第二片模具固化后,切除多余的飞边。为保证模具有足够的强度,避免模具变形。可适当地粘结一些支撑件、紧固件、等以完善模具结构。
脱模修整
在常温(20 ℃左右) 下糊制好的模具,一般48h 基本固化定型,即能脱模。在脱模时,严禁用硬物敲打模具,尽可能使用断续吹气,以使模具和母模逐渐分离。脱模后视模具的使用要求,可在模具上做些钻孔等机械加工,尤其是在浇注或时材料不易充满的死角处,在无预留气孔的情况下,一定要钻些气孔。然后进行模具后处理,一般用400 # ～1200 # 依次打磨模具表面,使用抛光机对模具进行。所有的工序完成之后模具即可交付使用。 需要注意的几点，一，母模要光滑，第二，脱模剂要均匀，第三，做第一层的时候不能有气泡，第四，要仔细打磨，当然中间还有很多细节的东西，不可能一一列举
玻璃钢制造工艺层压成型
层压成型是将预浸胶布按照产品形状和尺寸进行剪裁、叠加后，放入两个抛光的金属模具之间，加温加压成型复合材料制品的生产工艺。它是复合材料成型工艺中发展较早、也较成熟的一种成型方法。该工艺主要用于生产电和板材。
层压工艺主要用于生产各种规格的复合材料板材，具有机械化、自动化程度高、产品质量稳定等特点，但一次性投资较大，适用于批量生产，并且只能生产板材，且规格受到设备的限制。
层压工艺过程大致包括：预浸胶布制备、胶布裁剪叠合、热压、冷却、脱模、加工、后处理等工序。
frp制品形式分类
◆ 织物
◆ 预固化制品
织物在该领域内具有最广泛的用途，主要采用湿法手糊工艺安装。该方法需要由受过专门培训的技术人员准备好树脂，然后用树脂浸渍织物，最后再将其铺放到结构部件上。织物在固化前必须认真去除其中的所有气泡。因此，手糊frp制品的最终强度主要取决于安装质量。
预固化制品是在工厂内制成的，质量可控且稳定。较高的纤维/树脂比也为这些制品提供了高于手糊制品的强度和硬度。预固化制品有和单向层压带两种类型。后者宽度通常在75-100毫米(3-4英寸)之间，厚度大约为1.3毫米(0.05英寸)。在建筑修复领域，通常使用将层压带粘结在结构部件的外表面上。
虽然层压带相对于手糊制品具有安装简便、强度高的优点，但其应用相对来说还是有限的，原因有两个：
◆ 带有单向增强材料的层压带只适用于梁和平板的弹性增强，以及某些梁的剪切增强;
◆ 层压带的硬度不允许它们卷成直径小于750毫米(30英寸)的卷。(后面将谈到，这是其无法涉足某些应用的主要限制。) 目前用于生产层压带的设备和技术不适合制造大型层压板。因此，解决层压带的上述缺陷很有必要。
超级层压板
“超级层压板”是新一代的制品，采用专门的设备制成。宽达1.5米(60英寸)的碳纤维板或玻纤织物由树脂浸渍后，通过一个压床时，在均匀的热量和压力下，形成层压板。
超级层压板相对于传统层压材料具有三大优势。
首先，单向或双轴向织物使层压板同时具有横向和纵向的强度，这一巨大优势使其进入许多新的应用领域。
第二，它们比传统层压带薄得多，基本厚度为0.66毫米(0.025英寸)，可以很容易卷成直径为300毫米(12英寸)甚至更小的卷。
最后，铺层的数量和模式可以调节，从而生产出完全定制的产品，节约大量的制造时间和成本。
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