展厅后的厂房内，4条全程密封的自动化生产线夜以继日地运转，绿豆大小的合成树脂颗粒源源不断下线。公司总经理吴明介绍，考虑到运输成本问题，农户的秸秆在五常初料车间被磨成超细微粉，这些微粉在哈南核心生产线上经过成型加工、添加剂无害化处理等技术环节，最终形成生物树脂颗粒成品。下游企业不用更换生产设备，直接用生物树脂颗粒成品替代传统化工颗粒，即可生产各类塑料制品、防火绝缘建材等。
机壳由50％的可再生材料制成的新型手机。
　　这种迅速的产量增长，实际上已经使得生物基塑料或多或少地走入我们寻常百姓的生活，或许您在不知不觉中已经成为了它的用户。某些一次性的环保餐具，电脑、手机、mp3等电子产品的部分零部件及包装，汽车的部分零配件等都已经用上了生物塑料。日前在长沙举行的第二届中国生物产业大会上，清华大学生物系陈国强教授告诉记者，“现在国外成立了许多规模不等的生物可降解材料公司，许多跨国公司也进入了这个领域，大量的终端产品应用厂商如汽车制造商、轮胎制造商等都进入了这个领域。”据分析预测，到2011年全球汽车和电子领域应用生物塑料的比例将从现在的12％上升至40％。
中科院长春应化所2009年2月宣布，该所承担的二氧化碳共聚物及其产品产业化项目通过鉴定。经过4年的开拓，该项目取得了3项世界一：在国际上一次解决了二氧化碳共聚物的冷流难题；率先开发出具有生物可降解性能的高阻隔薄膜材料；获得全球一个二氧化碳共聚物医用可降解材料生产许可证。
　　二氧化碳共聚物自问世以来，因其能高效利用二氧化碳并解决塑料的白色污染问题而备受关注。但其合成过程中始终存在的催化剂效率低、聚合物加工性差、成本高等难题成为二氧化碳共聚物及其产业化的瓶颈，也是各国竞争的焦点。长春应化所于2004年初就已成功开发出可工业化应用的稀土三元催化剂，并在蒙西建成世界首条千吨级二氧化碳共聚物生产线，确立了我国在该领域的国际领导地位。为加速推进二氧化碳共聚物产业化，开发出具有实用价值的二氧化碳共聚物产品，2004年10月，长春应化所承担并实施了吉林省科技发展计划重大项目二氧化碳共聚物及其产品产业化推进项目。该项目历时4年，取得了一系列在国际上居于高水平的创新性成果。项目组开发的多元共聚新型稀土催化剂和强化交联的新技术，解决了二氧化碳共聚物在30℃以上便存在严重冷流现象这一国际上一直未解决的难题，有效提升了二氧化碳共聚物的催化剂效率。长春应化所科研人员引入外部结晶控制聚合物聚集态的方法，突破了二氧化碳共聚物连续吹制成膜的技术难题，在国际上率先开发出具有生物可降解性能的高阻隔薄膜材料。他们还与吉林金源北方科技发展有限公司联手，开发出二氧化碳共聚物医用敷料，并获得了世界上一个二氧化碳共聚物医用一次性可降解材料生产许可证。目前，该公司已投入3000万元建立了医用敷料生产线。

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