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pe管材生产线流程：原料+色母料→混合→真空上料→原料干燥→单螺杆挤出机→四色线挤出机→篮式或是螺旋模具→定径套→喷淋真空定型箱→喷淋真空定型箱→喷淋冷却水箱→喷淋冷却水箱→色带印字机→履带式牵引机→行星切割机→管材堆放架→成品检测包装。pe管材生产线特点：pe管材生产线选用本公司专用hdpe、pp管材的高效挤出机,螺杆采用带屏障和混炼头结构,机筒采用新型开槽机筒,塑化和混炼效果好,挤出量大而不乱.pe管材生产线采用专有技术的定径和冷却系统,采用水膜润滑和水环式的冷却,以适应hdpe、pp物料的要求,确保高速出产厚壁管是直径和圆度的不乱.pe管材生产线为hdpe、pp大口径厚壁管材设计的螺旋式模头,该模头具有熔体温度低,混合机能好,模腔压力低,出产不乱的特点。
pvc管材生产线设备功能
（1） 、原料混合：是将pvc稳定剂、增塑剂、抗氧化剂等其它辅料， 按比例、 工艺先后加入高速混合机内，经物料与机械自摩擦使物料升温至设定工艺温度，然后经冷混机将物料降至40-50度；这样就可以加入到挤出机的料斗。
（2） 、挤出机部分：本机装有定量加料装置，使挤出量与加料量能够匹配，确保制品稳定挤出。由于锥形螺杆的特点，加料段具有较大的直径，对物料的传热面积和剪切速度比较大，有利于物料的塑化，计量段螺杆直径小，减少了传热面积和对熔体的剪切速度，使熔体能在较低的温度下挤出。螺杆在机筒内旋转时，将pvc混合料塑化后推向机头，从而达到压实、熔融、混炼均化；并实现排气、脱水之目的。加料装置及螺杆驱动装置采用变频调速，可实现同步调速
（3） 、挤出模头部分：经压实、熔融、混炼均化的pvc，有后续物料经螺杆推向模头，挤出模头是管材成型的关建部件。
（4） 、真空定型水箱用于管材的定型、冷却, 真空定型水箱上装有供定型和冷却的真空系统和水循环系统，不锈钢箱体，循环水喷淋冷却, 真空定型水箱上装有前后移动装置和左右、高低调节手动装置。
（5） 、牵引机用于连续、自动地将已冷却变硬的管材从机头处引出来，变频调速。
（6） 、切割机：由行程开关根据要求长度控制后，进行自动切割，并延时翻架，实行流水生产,切割机以定长工开关信号为指令，完成切割全过程，在切割过程中与管材运行保持同步，切割过程由电动和气动驱动完成,切割机设有吸尘装置，将切割产生的碎屑及时吸出，并回收。
（7） 、翻料架翻料动作由气缸通过气路控制来实现，翻料架设有一个限位装置，当切割锯切断管材后，管材继续输送，经延时后，气缸进入工作，实现翻料动作，达到卸料目的。卸料后经延时数秒自动复位，等待下一循环。
pvc 管材生产设备在生产管材时，为确保pvc-u、pp-r和pe管材生产操作规范化，保证管材产品质量，在开机之前应做好以下准备工作：1.机器设备常规检查：检查挤出机传动箱、齿轮箱是否加注润滑油，电路、气路、冷却系统、主机、牵引机、喷墨印字机、切割机、空气压缩机等空机运转是否正常，确定所有机器均属正常运转方可安装模具。2.安装模具：根据下达的生产计划，在挤出机的机头上安装相对应规格的管材挤出模具，在真空定型箱内装上相同规格的定径tong套和橡胶密封衬板，调整挤出模具壁厚均匀度，所有连接螺丝都要涂上二liu化钼锂基润滑脂并拧紧，安装模具加热圈、热电隅、温度计，接上加热电源线，准备升温。3.升温：升温前，先设置主机机筒和机头（模具）各段（区）加热温度，机筒和机头各段（区）加热温度的设置视加工产品的规格种类而定。机筒和机头各段（区）加热温度的调整范围为±10℃，当各加热段（区）加热温度全部达到或超过设置温度时，应恒温90—150分钟，让各加热段（区）的真实温度接近或等于设置温度。如果温控仪表反映温度与温度计所显示温度差异过大时，应该核查差异原因。
木塑建筑模板替代传统建筑模板的社会效益在我国积极应对气候变化、大力推行节能减排的形式下，如果在建筑模板行业，能使用可替代钢材和竹、木的材料，环境效益、社会效益无疑是巨大的。目前建筑模板市场需求在2000亿以上，木塑建筑模板在未来的3~5年将占有市场份额的30%—50%，产值可达到600亿以上，市场前景十分广阔。木塑复合材料作为建筑模板使用时，可以大幅度提高施工效率，缩短施工时间。木塑模板较传统模板单次综合使用成本可节省30%左右，辅助成本可降低40%左右，直接降低工程建造成本将近5%。秀安木塑板材具有绿色、低碳、经济等多种优势。