磷化液中存在多种电解质的多相离子平衡，只要温度、游离酸度、总酸度等稍有变化，就有可能导致大量的各种非正常磷化渣产生，因此磷化液的使用管理，在工艺、设备、槽液管理等方面都有严格的要求．只有工艺配套完善、设备配置合理、槽液管理细致，才能最大程度地减少非正常磷化沉渣的产生．
一般，磷化工艺总是需要除油或除锈等工艺与之配套，只有除油、除锈完全的工件，才能具有良好的磷化效果．所以，除油、除锈对磷化成膜是必需的．如果除油、除锈工艺不完善，除油、除锈中所含有的酸碱离子被带入磷化液，就可能会对磷化液造成大的污染，并使磷化渣大量产生．禁止酸、碱处理后的工件不经过水洗就直接进入磷化槽．ｏｈ－和ｈ＋的带入，会破坏槽液中的离子平衡，最终会导致大量的沉淀出现．因此，自动生产线上的酸碱处理后的工件，一般需经过两道以上的水洗，每道水洗时间不少于３０ｓ，方可进入磷化槽．非自动生产线上，经过酸碱处理后的工件必须经过一道以上的水洗，才能进入磷化槽．在除油和除锈时使用强碱和强酸时，必须采用相应的中和工序，并水洗之后才能进入磷化槽．工件吊装时，应避免工件积液，以防止积液部位清洗不净，并将大量杂质离子带入磷化槽．在生产线上，磷化之前的最后一道工序应考虑足够的沥液时间，以防沥液不净而将杂质离子带入磷化槽．
在磷化生产过程中，由于磷化液中有效成分的不断消耗，磷化液的游离酸度、总酸度等都在不断地变化，所以需要对磷化液中的有效成分不断地进行检测，并不断地添加．为减少磷化渣的产生，槽液维护应遵循以下原则：①磷化液的检测和定期定量添加可以保证槽液始终处于正常的生产状态，以减少非正常沉渣的产生；②磷化液的添加以少量多次为原则。
磷化处理是在金属表面通过化学反应生成一层不溶于水的结晶型多孔磷酸盐转化膜，磷化膜作为涂层的基底，可以有效地提高涂层的耐腐蚀性能，但磷化过程会伴随磷化渣的产生。大量磷化渣的存在，会影响磷化膜的质量，降低工件的耐腐蚀性能，从而增加不合格品的比率，严重时甚至会影响生产的正常进行；磷化液中的磷化碴会导致磷化液使用寿命的缩短，直接增加了磷化工序的加工成本；磷化渣的增加还会增加磷化倒槽及清洗频次，增加污水处理的负荷和成本；磷化渣的增加也会影响设备的正常运转，加大循环泵的负荷，阻塞喷嘴、管道和阀门等设备，造成设备维护及维修成本的增加。
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