传统磷化处理因沉渣、含磷及磷化后废水等环保问题，一直是各涂装生产企业为之困扰的问题。随着国家对环保及节能减排的重视程度不断提高，在未来时间里，涂装行业的环保及能耗问题会越来突出。硅烷技术的推出，对于整个涂装行业的前处理环保及节能降耗问题，进行了革命性的改善。表2将传统磷化与硅烷化处理的使用条件进行比较。
盐水浸泡试验比较比较
冷轧板是目前家电企业用途最为广泛的金属材料，但冷轧板没有镀锌板那样的镀锌层、热轧板的氧化皮及铝板的氧化膜保护，因此冷轧板的耐腐蚀性能依赖于涂装的保护。对已涂覆冷轧板试片采用500小时盐水(5%浓度)浸泡试验，检验各种经过不同前处理工艺静电粉末喷涂后(漆膜平均厚度为50±2μm)的耐盐水性能。由试验结果可看出，在盐水浸泡500小时后各种处理的试片都无变化。由此可知，各种处理方式对于工件的耐盐水腐蚀性能无明显差别。为检验各种处理工艺的附着力表现，对经过500小时盐水(5%浓度)浸泡试验后的试片进行附着力比较实验。
正常沉渣是由磷化液自身的特性所决定的，沉渣量基本上与磷化的处理面积成正比．所以要减少正常沉渣，选择或配置低渣磷化液是减少磷化渣的关键．不同的磷化液产生的磷化沉渣数量大不相同，有的中温磷化液沉渣量可达３０ｇ／ｍ２，而有的低温低渣磷化液沉渣量只有２～３ｇ／ｍ２．因此我们选择磷化液时，在满足磷化质量要求的前提下，尽量选择沉渣量少的磷化液．大致可以遵循以下规律：中低温磷化比高温磷化沉渣量少；浸渍磷化比喷淋磷化的沉渣量少．降低磷化温度，降低磷化液中的ｐｏ４３－的浓度、减少ｆｅ３＋的生成，都可以减少磷化液的产生．
磷化液的沉淀反应一般只在磷化过程中发生，并且大部分沉淀反应发生在金属机体与磷化液接触的界面，少部分沉淀反应也在远离界面的区域发生．在金属机体与磷化液接触的界面区域，反应向形成沉淀的方向进行，其表现形式主要有３类：*一类最终在金属表面以结晶的形式析出而形成磷化膜；第二类由于反应速度快，且沉淀一般表现为无定型，此类沉淀物难以参加成膜而最终以沉渣的形式存在；第三类反应的沉淀一般只在瞬间形成，只要离开界面马上会被溶解，所以一般不参加成膜，也不会在沉渣中出现．在远离界面区域发生的沉淀反应，其形成的沉淀均以沉渣的形式存在．
在使用温度方面，由于硅烷成膜过程为常温化学反应，因此在日常使用中槽液无需加热即可达到理想处理效果。此方面与磷化处理比较，为应用企业节省了大量能源并减少燃料废气排放；另一方面硅烷化反应中无沉淀反应，所以在日常处理中不产生沉渣，消除了前处理工序中的固体废物处理问题并有效地延长了槽液的倒槽周期；此外，硅烷化处理对前处理工位设置进行了优化，省去传统表调及磷化后水洗工序。通过此项优化，大大减轻了涂装企业的污水处理的压力。
惠州市箭神环保设备有限公司
13430884886