为了避免问题(1)-(3)的出现，通过长期的观察发现:在用180°不锈钢弯头切割为两个90°或更小角度不锈钢弯头时.切割位置的两个端口比较齐整.随后对此种切割端口进行了多次检测，发现端口尺寸均满足技术要求。因此，找到了解决问题的突破点:即在不锈钢弯头推制过程中，为保证不锈钢弯头毛坯始终紧贴在芯捧上，采用全料长推制，当不锈钢弯头半成品推出芯棒后再进行切割。
经过多次的研究和试验后，对常规热推不锈钢弯头制造工艺进行了较大改进，改进后的制造工艺流程如下。
编制工艺(推制工艺)→管坯内壁润滑，上料→推制+切割→热处理(必要时)→水压试验(要求时)→管端坡口→尺寸检验→无损探伤→成品人库。
改进的制造工艺流程是在常规制造工艺上进行了消减与整合，主要包括以下几个方面。
在常规热推不锈钢弯头采用的一段管坯推制一个弯头过程中.管坯管端口由于扩径和推挤缘故会形成马蹄口形状.造成管端口部分直径和椭圆度超差、管端面不平、管端口处壁厚减薄。工序是使用压力机和专用胎，对半成品不锈钢弯头管端口的直径、椭圆度进行，使其达到技术标准要求。改进后的制造工艺减少了此工序。
2.3整合“热推制与划线+切割”为“推侧+切创”
常规热推工艺推制成的半成品，管端面的马蹄口和端口处壁厚超薄使管端在坡口时工作，很大，需要进行划线+气切割工序，切割最一般为30-50mm左右，然后再进行坡口加工。改进后，合并“热推制与划线+切割”为“热推制+切割”工序。
2.4改进后翻造工艺的实现
要确保改进后热推不锈钢弯头制造工艺的顺利实现，满满足以下要求:设计切割机构.保证切割工具沿半成品弯头径向线切割;设计同步跟踪机构，保证切割时旋转托盘与半成品不锈钢弯头保持相对静止，即切割线在不锈钢弯头的同一径向面上。
推制机推制不锈钢弯头的推进速度一般为2～10 mm/s,不锈钢弯头在推制时经过扩径，其行进速度为不锈钢弯头推进速度乘以不锈钢弯头半成品长度与半成品用管坯长度的比值;手动气切割速度为7～8 mm/s(不锈钢管厚10mm)，由于切割时不锈钢弯头处于高温状态，气切割速度可大于7～8 mm/s.
若公式(1)不成立，则采用以下方法来满足切割不锈钢弯头所需的时问:降低不锈钢弯头推进速度v1;增大切割速度v2以及临时停机。
3制造工艺改进后的优点
3.1采用全料长度.提高了材料利用率及工作效率
改进后，减少了下料工序，不使用锯床进行单个不锈钢弯头用长度的分段下料，而直接把一定长度不锈钢管内壁涂润滑剂后，套人芯棒进行推制，即用一段不锈钢管推制多个不锈钢弯头，减少了管坯长度的计算、图纸的出具和下料工序，极大地提高了材料利用率及工作效率。
3.2整合“热推制与划线+切留”为“+切割”，使弯头质量得到保证与提高