1.简介：润滑油占世界石油产品总消耗量的重要部分，其耗量仅次于燃油。随着国民经济的迅速发展，近年来我国润滑油消费的增长速度已超过5%，2004年润滑油消费量已消耗量超过 400 万t。而可供回收的废润滑油资源应为消费量的40%～45%，约有160万 t，可以生产再生油品约 100 万 t。
废润滑油是润滑油在使用过程中由于氧化、老化、变质、混入燃料油组分、混入杂质水分而与新润滑油在质量指标上有明显区别的油。一般在粘度、闪点、酸值、水分、颜色、戊烷不溶物等指标上体现出来，从润滑油劣化机理分析，绝大部分废润滑油其实并未真正失效，变质的只是其中部分烃类，主要变化为低分子烃、稠环芳烃、胶质或沥青，约占10%～25%其余大部分烃类仍是润滑油的主要有效成分。因此，废油回收再利用的关键是除去污物等杂质，使其重新达到润滑油的质量指标。
（1）沉降将废油静置，使杂质下降而分离。沉降时间由油质和油温决定。油温越高，粘度越小，杂质越容易下降，沉降时间越短。一般机油中杂质的沉降时间跟温度有如下表的关系。
（2）蒸馏把经过沉降处理除去沉淀物后的废机油放入蒸馏烧瓶内。装好蒸馏装置，加热进行常压蒸馏。在180℃馏出的是汽油，180～360℃的馏分是柴油，留下的是机油。如果已知废机油内没有汽油、柴油等杂质，可以省掉这一步操作。
如果知道废机油中的各种杂质成份，可根据实际情况调节上述操作步骤。例如，机油内只含有金属屑等固体杂质，用沉降法分离即可。如果机油内仅仅混入汽油、柴油等物质，只要通过蒸馏，就能得到再生的机油。如果仅仅是机油被氧化而变质，只要用酸洗、碱洗法除去有机酸等杂质即可。
目前低温煤焦油生产合格轻柴油项目，在国内无论是单独釜还是管式炉，均处于实验室和中试失败阶段，许多同行业厂家在一直致力于改进设备及工艺技术水平，并在设备工艺技术上已拥有了新颖独特之处，但生产出来的柴油却迟迟达不到轻柴油验收标准。分析原因多数是由于过于重视设备工艺改进，而忽视了对催化剂的应用和催化裂化的认识，实践证明，设备工艺的更新并不能将低温煤焦油做到彻底达到轻柴油的验收标准，而催化剂的加入才成了关键。精细化工行业的产品合成70-80%依赖于催化剂的催化作用，催化作用可以缩短反应时间，提升产品数量及质量，催化剂才是对设备最好的“更新”。
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