在过去十年中，工业技术的进步相当显著。涂装工艺也有很大变化，例如阴极电泳和粉末涂装有了飞速发展，这些都迫使前处理工艺产生了相应的改进。为满足节能的要求，出现了低温处理法。而对于高质量的呼声则促使制造商们追求更高的产品性能指标。磷化膜作为油漆前处理的另一重大进展是在1937年，研究出了所谓“不入膜”磷化工艺。这类处理液的主要成分是钠或铵的磷-酸盐，而不含成膜金属离子，比如锌、铁或锰。在钢材表面形成的磷化膜为非晶体状的，系由氧化铁和磷-酸铁组成。这类磷化膜的防锈性能不如锌盐磷化膜，但作为油漆底层仍是十分理想的。
二次大战之前，磷化膜作为防锈保护层和油漆底层在美国和欧洲都已获得广泛、成功的应用，这二方面的应用垄断了磷化技术的前30年历史。1934年，fritz singer博士发现“金属氧化物或金属盐的致密结晶壮薄层，其晶体以多项结晶状与金属基材结合在一起”，对所有形式的金属冷塑加工作业都有很大意义。这项发现为磷化膜在拉丝、拉管和冷挤压加工领域的广泛应用打开了大门。但是，singer博士的这一意义远大的发现得以全面开发却是第二次世界大战的刺激作用下实现的。
温度越高，渣的产生量也越多，当温度高于80℃时，特别是热交换器局部过热，会产生过量的渣，堵塞热交换器。热交换器应设计成2级加热形式，第1级先将90℃的热水降低到)70℃，然后再加热磷化液。为防止磷化渣过量产生，首先可根据生产线的生产能力、场地大小、投资费用等条件来选择适当的磷化除渣设备。另外为保证除渣系统的效率，磷化槽的合理设计也很关键，循环搅拌必须均匀，避免有死角，使槽底无法形成磷化渣的堆积。
为防止磷化渣过量产生，首先可根据生产线的生产能力、场地大小、投资费用等条件来选择适当的磷化除渣设备。另外为保证除渣系统的效率，磷化槽的合理设计也很关键，循环搅拌必须均匀，避免有死角，使槽底无法形成磷化渣的堆积。如将槽底设计成多个锥形体，可便于渣的沉降，并采用自动程序，分别定时从各个锥体中将含渣溶液送到除渣设备中，可使设备除渣效率大大提高。

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