不锈钢冲压件是通过冲床和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法，得到的工件就是冲压件。 冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。
模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。
一，产品简介： 五金拉伸件加工是采用冲压技术生产的一种冲压零件，其在目前应用较为广泛。
二、产品设计原则： 1.设计的拉伸件，在保证能正常使用情况下，尽量使尺寸精度等级及表面粗糙度等级要求低一些，并有利于产品的互换，减少废品、保证产品质量稳定
拉伸五金冲压件是靠压力急跟模具对板材带材，管材跟型材等施加外力，让其产生塑性变形或者分离，从而获得所需形状跟尺寸的工件的成形加工方法，冲压跟锻造同属塑性加工，合称冲压的胚料。主要是热轧跟钢板还有钢。
五金冲压件
五金冲压件的使用寿命除了取决于合理的模具结构，高的制造精度，良好的热处理效果以及正确地选用冲床，拉伸冲压件安装精度因素外，冲压件模具的正确使用、保养跟维护也是不可忽视的环节。同时，我们应该注意以下几点：
1、五金冲压件安装使用前应该严格检查，清除脏物，检查冲压件的导向套跟模具是否润滑良好。
2、五金冲压件的凸模跟凹模刃口磨损时应该停止使用，及时刃磨，否则会迅速扩大模具刃口的磨损程度，加速模具磨损，降低冲压质量跟模具寿命。
3、保证冲压件的使用寿命，并且应该定期对模具的弹簧进行更换，防止弹簧疲劳损坏影响冲压件的使用。
为了正常生产，提高五金冲压件质量，降低成本，延长冲模寿命，必须正确使用跟合理维护模具，严格执行冲模“三检查”制度，并且做好冲模与维护检修工作。
五金冷挤压加工与五金拉伸加工是金属加工工艺的一对孪生兄弟！行业哥们可能觉得本人乱讲，五金冷挤压加工与五金拉伸加工差别很大呀？其实不然，大家试想一下，拉伸五金件壁加厚了，我们是叫这个五金件是拉伸做出来的还是冷挤压做出来的呢？我看都可以！五金冷挤压与五金冲压是容易区分的，五金冲压件任何时候都可以展开成一个平面，五金拉伸件与五金冷挤压件是不能展开的！可以说五金冷挤压是技术高于五金拉伸的一种加工工艺！因为五金冷挤压对镶件的硬度要求及模具的加工精度要求都比五金拉伸高，但也有相似之处，那就是两种工艺必须用润滑油，并且同种材料加工润滑油都相同！如冷挤压或者拉伸低碳钢产品时，都必须对胚料进行退火磷化皂化处理，对硬质铝冷挤压或拉伸加工时必须对胚料表面处理再植物油或牛油润滑才能开始加工。在材料胚件处理工艺上五金冷挤压与五金拉伸没有区别，选择机器上，冷挤压要求的压力比较大，因五金冷挤压模具施加给胚料的压力能达到2000兆帕，所以同样面积的五金冷挤压件是冲压件要求的机器压力的30倍以上，是拉伸件要求机器压力的10倍以上。斯丹德五金潜心研发冷挤压十多年，主要对冷挤压的模具结构和润滑系统做出了重大改进后，终于研发成功连续模冷挤压生产工艺，极大的提高了冷挤压生产效率，同时因冷挤压工艺与拉伸工艺有许多相似之处，斯丹德五金在研发过程中也参入了许多拉伸技术在里面，使得冷挤压技术变得更加稳定成熟可靠，同时也收获了精密拉伸技术，可以说斯丹德冷挤压技术一流，拉伸技术也是杠杠的！欢迎在五金冷挤压与拉伸界的朋友们参与我们的技术讨论，以提高国人的制造能力，为实现我们中华民簇伟大的中国梦奋斗。
五金冲压拉伸成型作为主要的冲压工序之一，应用非常广泛。用拉伸工艺可以制成各种圆筒形、矩形、阶梯形、球形、锥形、抛物线形及其他不规则形状的薄壁零件。
五金冲压拉伸成型加工工艺的类型分别有哪些?以下给大家介绍几种
1、圆筒拉伸加工：带凸缘(法兰)圆筒产品的拉伸。法兰与底部均为平面形状，圆筒侧壁为轴对称，在同一圆周上变形均匀分布，法兰上毛坯产生拉深变形。
2、椭圆拉伸加工：法兰上毛坯的变形为拉伸变形，但变形量与变形比沿轮廓形状相应变化。曲率越大的部分，毛坯的塑性变形量就越大;反之，曲率越小的部分，毛坯的塑性变形越小。
3、矩形拉伸加工一次拉伸成形的低矩形件。拉伸时，凸缘变形区圆角处的拉伸阻力大于直边处的拉伸阻力，圆角处的变形程度大于直边处的变形程度。
4、山形拉伸加工：冲压件的侧壁为斜面时，侧壁在冲压过程中是悬空的，不贴模，直到成形结束时才贴模。成形时侧壁的不同部位变形特点不完全相同。
5、丘形拉伸加工：丘形盖板件在成形过程中的坯件变形不是简单的拉伸变形，而是拉伸和胀形变形同时存在的复合成形。压料面上坯件的变形为拉伸变形(径向为拉应力，切向为压应力)，而轮廓内部(特别是中心区域)坯件的变形为胀形变形(径向和切向均为拉应力)。
6、带凸缘半球形拉伸加工：球形件拉伸时，毛坯与凸模的球形顶部局部接触，其余大部分处于悬空的不受约束的自由状态。因此，此类球面零件拉伸的主要工艺问题在于局部接触部分的严重变薄，或曲面部分的失稳起皱。
工件成形过程中拉伤产生的原因主要有以下两种：
一是由于模具凸、凹模表面的宏观机械凹凸不平或被成形材料与模具凸、凹模表面之间夹杂其他硬质颗粒，都会在工件表面或模具凸、凹模表面形成机械的磨损，解决方法是对模具凸、凹模表面进行仔细研磨加工，并加强生产环境的管理。
二是由于工件表面与模具凸、凹模表面粘着磨损而形成的拉伤，也是生产中常见的又不容易解决的一种状况，以下详细分析粘着磨损的产生及减少粘着磨损的一些基本措施。解决模具及工件成形过程中的拉伤问题应依照减小粘着磨损的基本原则，通过改变接触副的性质作为出发点。以下就构成此对接触副的三方，即被成形工件的原材料方面、工件与模具之间、模具方面分别予以分析。
一、拉伸概念：
1.拉伸:将板料压制成空心件(壁厚基本不变)。
2.拉伸过程:是由平面(凸缘)上的材料转移到筒形(盒形)侧壁上,因此平面的外形尺寸发生较大的变化。
3.拉伸系数:拉伸直径与毛胚直径之比值“m”（毛胚到工件的变形程度)。
拉伸工序安排：
1.材料较薄拉伸深度比直径大的零件:用减小筒形直径来达到增加高度的方法，圆角半径可逐次小。
2.材料较厚拉伸深度和直径相近的零件:可用维持高度不变逐步减小筒形直径过程中减小圆角半径。
3.凸缘很大且圆半径很小时:应通过多次整形达成。
4.凸缘过大时:必要时采应胀形成形法
不锈钢拉伸件加工遇到的问题
1.圆筒形的冲压拉伸件，想要冲环形槽的话，应怎样来进行？此外，冲压拉深件的精度，是否会产生变化
圆筒形的五金拉深件，想要冲环形槽的话，那么，是可以进行反拉深，来得到上述加工效果的。而冲压拉深件的精度，则是随加工进行的变化而变化的，所以在问题二上，其答案为是。
2.长条型的冲压拉深件，其在拉深和落料这两个工序上，哪一个是首先来进行？
长条样式的五金拉伸件，其在拉深和下料这两个工序上，一般是先拉深后下料，因为，这样做的话，工件的切边不会因拉深过程中的流动而出现变形等问题，所以，才会有上述结论的，希望大家能牢记于心。
3.冲压拉深件的展开下料，是否有对应公式？
冲压拉深件的展开下料，一般来讲，是会有其的对应公式的，不过有时，也可能没有，如果没有的话，那么，是可以推算出来的，只要计算出料片的半径或直径，既可以得到具体数值，进而，进行下一步动作。
一般拉伸模的设计有单工序模具和连续模具设计，但是在实际生产过程中为了满足产量和交货，往往利用单工序模具组合加机械手生产，也能够满足要求的
连续模的工步数等于分解的单工序之和，如冲孔—落料连续模的工步数，通常是等于冲孔与落料两个单工序之和。但为了增加冲模的强度和便于凸模的安装，有时可根据内孔的数量分几步完成。其工步数的确定原则，主要是在不影响凹模强度的原则下，其工步数选用得越少越好，工步数越少，累积误差越小，则所冲出的工件尺寸精度越高。
在冲孔与落料工序次序安排时，应把冲孔工序放在前面，这样不但可以确保带料的直接送进，而且又可借助冲好的孔来作为导正定位孔，以提高工件的精度。但在与某些弯曲后的尺寸或某突出部分位置成关联尺寸时，就要根据实际确定冲孔的位置。
在没有圆形孔的工件中，为了提高送料步距的精度，可以在凹模的首次步序中设计有工艺孔，以使此工艺孔作为导正定位，提高冲件精度。但作为现在的模具设计中，我们对一些精密件的冲压已经逐步或全部采用了外框式的导料带。这样有利于保证复杂工件的加工精度。