江西路博环保设备有限责任公司
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旋流板式脱硫塔
旋流板式脱硫塔，简称旋流板塔，是一种喷射型塔板脱硫除尘器。该脱硫除尘设备的关键塔板叶片如固定的风车叶片，气流通过叶片时产生旋转和离心运动，吸收液通过中间盲板均匀分配到个叶片，形成薄液层，与旋转向上的气流形成旋转和离心的效果，喷成细小液滴，甩向塔壁后。液滴受重力作用集流到集液槽，并通过降液管流到下一塔板的盲板区。具有一定风压、风速的待处理气流从塔的底部进，上部出。吸收液从脱硫除尘设备的上部进，下部出。气流与吸收液在塔内作相对运动，并在旋流塔板的结构部位形成很大表面积的水膜，从而大大提高了吸收作用。
   主要脱硫除尘机制是尘粒与液滴的惯性碰撞，离心分离和液膜粘附等。这种塔板由于开孔率较大，允许高速气流通过，因此负荷较高，处理能力较大，压降较低，操作弹性较大。其气液接触时间较短，适合于气相扩散控制的过程，如气液直接接触传热、快速反应吸收等。因此脱硫过程中所用的脱硫剂应该是快速反应吸收型的，不适合用碳酸钙等反应速度较慢的脱硫剂。
   在烟道入口处设计初级喷淋装置，当烟气经进口烟道，与布置在进口烟道段的喷淋形成的水雾进行传质换热，得到初步降温和去除部分二氧化硫，切向进入吸收塔。烟气在吸收塔内通过旋流气动装置的加速和旋流，烟尘与经过雾化的吸收液发生碰撞、附着、凝聚、离心分离等综合性的作用，被甩到塔壁，随塔壁水膜流向塔底。旋流板喷淋塔脱硫除尘效率可以达到90%以上。通过旋流气动装置的设置，使烟气在同样高度的筒体内旋转次数增加、通过的路径增长，气相紊动剧烈，烟气与吸收液在时间和空间上得到充分的碰撞、接触、溶解、吸收。
   塔内设计多套旋流脱硫除尘装置，经过初级净化的烟气旋转上升，由于旋流装置设计合理，旋流气动装置具有导向和接力作用，利用烟气自身的动能产生气动旋流，气液两相充分接触，进行传质反应，烟气在塔内经过多级旋流装置的脱硫，可确保脱硫效率达到技术要求。我公司旋流板的设计、安装经验丰富，拥有大量的业绩。针对不同烟气工况的具体条件进行个性化设计，保证了对旋流板叶片尺寸、旋转角度、仰角、脱硫效率、以及阻力均有严格的控制。 
    烟气经预脱硫并增湿后再沿塔下部切线方向进入旋流板脱硫除尘设备，由于塔板叶片的导向作用而旋转上升，并在塔板上将雾化喷淋层落下的浆液重新喷成几十微米的细雾滴，使气液间接触面积急剧增大（比水膜除尘器的气液接触面积增大几百至上千倍）。液滴被气流带动旋转，产生的离心力强化气液间的接触，最后甩到塔壁上，沿壁下流。由于塔内提供了良好的气液接触条件，气体中的so2被碱性液体吸收（脱硫）的效果好。旋流板塔由于特殊的内部结构设计，决定了它是一种高效通用型传质设备，具有通量大、压降低、操作弹性宽、不易堵、效率高等优点。
旋流板式脱硫塔
旋流板式脱硫塔，简称旋流板塔，是一种喷射型塔板脱硫除尘器。该脱硫除尘设备的关键塔板叶片如固定的风车叶片，气流通过叶片时产生旋转和离心运动，吸收液通过中间盲板均匀分配到个叶片，形成薄液层，与旋转向上的气流形成旋转和离心的效果，喷成细小液滴，甩向塔壁后。液滴受重力作用集流到集液槽，并通过降液管流到下一塔板的盲板区。具有一定风压、风速的待处理气流从塔的底部进，上部出。吸收液从脱硫除尘设备的上部进，下部出。气流与吸收液在塔内作相对运动，并在旋流塔板的结构部位形成很大表面积的水膜，从而大大提高了吸收作用。
   主要脱硫除尘机制是尘粒与液滴的惯性碰撞，离心分离和液膜粘附等。这种塔板由于开孔率较大，允许高速气流通过，因此负荷较高，处理能力较大，压降较低，操作弹性较大。其气液接触时间较短，适合于气相扩散控制的过程，如气液直接接触传热、快速反应吸收等。因此脱硫过程中所用的脱硫剂应该是快速反应吸收型的，不适合用碳酸钙等反应速度较慢的脱硫剂。
   在烟道入口处设计初级喷淋装置，当烟气经进口烟道，与布置在进口烟道段的喷淋形成的水雾进行传质换热，得到初步降温和去除部分二氧化硫，切向进入吸收塔。烟气在吸收塔内通过旋流气动装置的加速和旋流，烟尘与经过雾化的吸收液发生碰撞、附着、凝聚、离心分离等综合性的作用，被甩到塔壁，随塔壁水膜流向塔底。旋流板喷淋塔脱硫除尘效率可以达到90%以上。通过旋流气动装置的设置，使烟气在同样高度的筒体内旋转次数增加、通过的路径增长，气相紊动剧烈，烟气与吸收液在时间和空间上得到充分的碰撞、接触、溶解、吸收。
   塔内设计多套旋流脱硫除尘装置，经过初级净化的烟气旋转上升，由于旋流装置设计合理，旋流气动装置具有导向和接力作用，利用烟气自身的动能产生气动旋流，气液两相充分接触，进行传质反应，烟气在塔内经过多级旋流装置的脱硫，可确保脱硫效率达到技术要求。我公司旋流板的设计、安装经验丰富，拥有大量的业绩。针对不同烟气工况的具体条件进行个性化设计，保证了对旋流板叶片尺寸、旋转角度、仰角、脱硫效率、以及阻力均有严格的控制。 
    烟气经预脱硫并增湿后再沿塔下部切线方向进入旋流板脱硫除尘设备，由于塔板叶片的导向作用而旋转上升，并在塔板上将雾化喷淋层落下的浆液重新喷成几十微米的细雾滴，使气液间接触面积急剧增大（比水膜除尘器的气液接触面积增大几百至上千倍）。液滴被气流带动旋转，产生的离心力强化气液间的接触，最后甩到塔壁上，沿壁下流。由于塔内提供了良好的气液接触条件，气体中的so2被碱性液体吸收（脱硫）的效果好。旋流板塔由于特殊的内部结构设计，决定了它是一种高效通用型传质设备，具有通量大、压降低、操作弹性宽、不易堵、效率高等优点。
氧化镁脱硫
氧化镁脱硫工艺介绍： 
   当前已商业化运行的湿法脱硫工艺中氧化镁脱硫技术是一种前景较好的脱硫技术，该工艺较为成熟，投资少，结构简单，安全性能好，并且能够减少二次污染，脱硫剂循环利用，降低脱硫成本，节约了一定的经济效益。相对而言钙法脱硫，避免了简易湿法存在着的一系列的问题，比如管路堵塞、烟温过低、烟气带水和存在二次水污染等等；同时与较为完整的石灰石/石膏法，占地面积小，运行成本低，投资额度小，综合经济效益得到提高。氧化镁法的整个工艺流程可以分为副产品制硫酸和制七水硫酸镁两种，
以下分别将工艺叙述：
   一、锅炉出来的烟温、烟气大都在140℃以上，里面含有大量的二氧化碳、灰尘和二氧化硫，同时也包括氢氟酸、氢氯酸和三氧化硫等酸性气体。烟气首先进入除尘系统，通过静电除尘器或者布袋除尘器将99%以上的灰尘收集下来作为建筑材料出售给水泥厂等相关企业，既能增加企业收益又能避免因为尘粒而堵塞喷头降低脱硫效率。经除尘后的烟气从脱硫塔底部进入脱硫反应塔，在脱硫塔烟气入口处设有喷水降温的装置，将烟气的温度降到比较适于so2发生化学反应，在烟气进口上方装有一层旋流板，目的是减缓烟气流速增加反应时间以及达到烟气在塔内均匀分布的效果。在旋流板的上面有三层喷头不断的喷淋脱硫剂浆液，与从下而上的烟气进行逆向接触，充分的进行反应。为了减少设备的结构堵塞问题以及减小塔内压力损失过大保证烟气畅通，塔体内不设任何支撑或检修架。经洗涤后的烟气湿度比较大，需要对它进行脱水处理，一般是在吸收塔内喷淋层的上方安装两层除雾器。同时在除雾器的上面又安装了自动工艺水冲洗系统以便及时处理运行一段时间后除雾器上面的积灰。从脱硫塔内出来的烟气温度一般在55~60℃左右，并且烟气中仍含有少许水分，直接排放容易造成风机带水腐蚀风机叶片和烟囱。因此，在风机前面通过加热将烟气温度提高后再进行排放，这样就能避免风机的烟囱的腐蚀。为了保证在脱硫塔内设备检修时不影响锅炉的正常运行，增加一旁路系统，通过挡板门控制烟气的走向，用于保护脱硫系统，同时也不会对锅炉的运行产生任何不利的影响。对于氧化镁来说，在吸收塔内与二氧化硫反应后变成亚硫酸镁，部分被烟气中的氧气氧化变成硫酸镁。混合浆液通过脱水和干燥工序除去固体的表面水分和结晶水。干燥后的亚硫酸镁和硫酸镁经再生工序内对其焙烧，使其分解，可得到氧化镁，同时析出二氧化硫。焙烧的温度对氧化镁的性质影响很大，适合氧化镁再生的焙烧温度为660~870℃。当温度超过1200℃时，氧化镁就会被烧结，不能再作为脱硫剂使用。焙烧炉排气中的二氧化硫浓度为10~16%，经除尘后可以用于制造硫酸，再生后的氧化镁重新循环用于脱硫; 
   1、烟气系统烟气系统是指包括预除尘器、旁路、烟气升温装置和烟囱在内的若干处理烟气的体系。在该系统内烟气经过除尘降温处理将从锅炉出来的烟气调整到比较适宜的反应条件，同时在设备出现故障或系统运行不正常时烟气可从旁路通过，保证整个电厂系统的正常运行，烟气升温的目的是为了降低烟气的含水率，利于从烟囱排出的烟气能够尽快扩散。
   2、浆液制备系统外购氧化镁粒径如果符合脱硫要求，不需要粉碎可以直接进入消化装置制成浓度在<5~25%的浆液，然后通过浆液输送泵送至吸收塔内，完成脱硫目的; 
   3、so2吸收系统吸收塔是so2吸收的主要场所，材质大都采用普通钢结构另加防腐层，塔底是浆液池，塔的中间是喷淋层，上面是除雾器。浆液在塔内不断的进行循环，当浆液浓度达到一定的程度时就通过浆液输出泵排到浆液处理系统中去。
   4、浆液处理系统从吸收塔内出来的浆液主要是亚硫酸镁和硫酸镁溶液，在要求对氧化镁再生时首先应该将溶液提纯，然后进行浓缩、干燥，干燥后的亚硫酸镁在850℃下，存在碳的情况下煅烧重新生成氧化镁和二氧化硫，煅烧生成的氧化镁再返回吸收系统，收集到纯度较高的二氧化硫气体被送入硫酸装置制硫酸。
   二、制七水硫酸镁该工艺与上述工艺相差不大，只是在脱硫剂浆液的处理方式上有所不同。在脱硫塔内二氧化硫和氢氧化镁反应之后生成的亚硫酸镁进入吸收塔底浆液池，由鼓风机往浆液池强制送风，氧化成硫酸镁。含硫酸镁的水连续循环使用于脱硫过程，当循环水中硫酸镁浓度达到一定条件后由泵打入集水池内，接着送至硫酸镁脱杂系统。脱硫污水经脱杂设备去除杂质之后，硫酸镁溶液经浓缩设备结晶出七水硫酸镁。回收的七水硫酸镁经干燥后包装贮仓，水从七水硫酸镁（mgso4.7h2o）分离回收后输送到脱硫塔循环使用。
   1、吸收系统为了提高硫酸镁的纯度在吸收塔的浆液槽内需要加强制氧化，因此吸收塔的结构与再氧化镁的塔体结构就有所不同，氧化的同时需要不停的搅拌，动力消耗也会相应提高。
   2、增加了除杂系统在吸收塔出来的浆液含有很多杂质，会影响硫酸镁的品质，因此需要增加除杂系统对硫酸镁溶液进行提纯 
   3、浓缩系统提纯后的硫酸镁溶液需要进行浓缩，将溶液制成高浓度的浓溶液，然后再除去多余的水分将硫酸镁溶液转化成带七个结晶水的硫酸镁，最后可以根据用户的不同要求选择不同的包装方式进行成品处理就可以了。
   三、抛弃法很多情况下，用户企业自身的实际情况不允许对脱硫副产物进行处理，尤其是中小型锅炉的脱硫，由于规模小，副产品发生量也小，大多采用抛弃法。抛弃法的烟气系统、吸收剂制备系统、吸收系统和烟气再热装置与上面两种方式基本相同，所不同的是将反应后的浆液经过固液分离后回收大部分水并将固体抛弃。抛弃法可以大大减少系统的投资费用，工序也简单了很多，同时也可以避免设备结垢、管路堵塞等一系列问题，后序部分的动力消耗也可以省去，只是脱硫剂的消耗费用较高，废弃固体处理起来较麻烦，但集中处理后不会造成二次污染。 
   四、结论通过上述分析，氧化镁脱硫是在理论上可行在实际应用中得到充分验证的一种比较适合新老锅炉改造的脱硫方式，在部分地区特别是富产氧化镁的地区有着很好的市场前景。由于该方式对脱硫剂循环使用并且副产物也能够带来一定的经济效益，同时又避免了大型湿法的诸多缺点，因此氧化镁脱硫技术将会逐步得到更广泛的应用
   脱硫原理：氧化镁的脱硫原理与氧化钙的脱硫原理相近，其都是碱性氧化物与水反应生成氢氧化物，再与二氧化硫溶于水生成的亚硫酸溶液进行酸碱综合反应，氧化镁反应生成的亚硫酸镁和硫酸镁再经过回收so2后进行重复利用或者将其强制氧化全部转化成硫酸盐制成七水硫酸镁。
双碱法脱硫
双碱法脱硫技术工艺基本原理：
　　双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造。
　　双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中so2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。脱硫工艺主要包括5个部分：(1)吸收剂制备与补充；(2)吸收剂浆液喷淋；(3)塔内雾滴与烟气接触混合；(4)再生池浆液还原钠基碱；(5)石膏脱水处理。
　　双碱法烟气脱硫工艺同石灰石/石灰等其他湿法脱硫反应机理类似，主要反应为烟气中的so2先溶解于吸收液中，然后离解成h+和hso3-；使用na2co3或naoh液吸收烟气中的so2，生成hso32-、so32-与so42-，反应方程式如下：
　　1、脱硫反应：
　　na2co3+so2 → naso3 +co2↑（1）
　　2naoh+so2 → na2so3 +h2o（2）
　　na2so3+so2+ h2o →2nahso3（3）
　　其中：
　　式（1）为启动阶段na2co3溶液吸收so2的反应；
　　式（2）为再生液ph值较高时（高于9时），溶液吸收so2的主反应；
　　式（3）为溶液ph值较低（5~9）时的主反应。
　　2、氧化过程(副反应)
　　na2so3+1/2o2→na2so4（4）
　　nahso3+1/2o2→nahso4（5）
　　3、再生过程
　　ca(oh)2+na2so3 → 2 naoh+caso3（6）
　　ca(oh)2+2nahso3 → na2so3 + caso3.1/2h2o+3/2h2o（7）
　　二、双碱法脱硫技术工艺特点：
　　1、脱硫效率90%以上。
　　2、脱硫剂采用钠碱和石灰，塔内清液吸收，有效避免塔内结垢。
　　3、液气比小。可脱硫除尘一体化。
　　4、一次投资省，运行成本低，国产程度高。
　　5、适应范围广。
氨法脱硫
利用氨碱湿法脱硫已成为较成熟的脱硫方法。该方法具有高效、低耗能、反应速度快、吸收剂利用率高等优点，脱硫效率高达95-99%。 
  优势主要体现在：
　1、脱硫产物为硫酸氨化肥，不产生任何废水、废液和废渣，无二次污染；　
  2、运行费用低，煤中的含硫量愈高则设备运行费用愈低，可大大降低燃料成本； 　
 3、节省电耗，节电可达到50%以上，氨-碱湿法脱硫因脱硫塔的阻力仅为800pa左右，用户利用原锅炉引风机或略加改造风机即可；　
 4、设备占地面积小，以75t/h-1000t/h锅炉为例，设备占地仅150-300m平方米左右。
氨法特点　　
   氨法是高效、低耗能的湿法。氨法是气液相反应，反应速率快，吸收剂利用率高，能保持脱硫效率95—99%。氨在水中的溶解度超过20%。
　　氨法具有丰富的原料。氨法以氨为原料，其形式可以是液氨、和碳铵。目前我国火电厂年排放二氧化硫约1000万吨，即使全部采用氨法脱硫，用氨量不超过500万吨/年，供应完全有保证。
　　氨法的最大特点是so2的可资源化，可将污染物so2回收成为高附加值的商品化产品。副产品硫铵是一种性能优良的氮肥，在我国具有很好的市场前景。
　　1、完全资源化--变废为宝、化害为利
　　氨回收法技术将回收的二氧化硫、氨全部转化为化肥，不产生任何废水、废液和废渣，没有二次污染，是一项真正意义上的将污染物全部资源化，符合循环经济要求的脱硫技术。
　　2、脱硫副产物价值高
　　氨回收法脱硫装置的运行过程即是硫酸铵的生产过程，每吸收1吨液氨可脱除2吨二氧化硫，生产4吨硫酸铵，按照常规价格液氨2000元/吨、硫酸铵700元/吨，则烟气中每吨二氧化硫体现了约400元的价值。因此相对运行费用小，并且煤中含硫量愈高，运行费用愈低。企业可利用价格低廉的高硫煤，同时大幅度降低燃料成本和脱硫费用，一举两得。
　　3、装置阻力小，节省运行电耗
　　利用氨法脱硫的高活性，使液气比较常规湿法脱硫技术降低。脱硫塔的阻力仅为850pa左右，无加热装置时包括烟道等阻力脱硫岛总阻力在1000pa左右；配蒸汽加热器时脱硫岛的总设计阻力也只有1250pa左右。因此，氨法脱硫装置可以利用原锅炉引风机的潜力，大多无需新配增压风机；即便原风机无潜力，也可适当进行风机改造或增加小压头的风机即可。系统阻力较常规脱硫技术节电50%以上。另外，循环泵的功耗降低了近70%。
　　4、防腐先进、运行可靠
　　氨回收法采用国外先进的重防腐技术，并选用可靠的材料和设备，装置可靠性达98.5%。脱硫剂及脱硫产物都是易溶性物质，装置内脱硫液为澄清溶液，无积垢无磨损，更容易实现plc、dcs等自动控制，操作控制简单易行。
　　5、装置设备占地小，便于老锅炉改造
　　氨回收法脱硫装置无需原料预处理工序，副产物的生产过程也相对简单，总配置的设备在30台套左右，且处理量较少，设备选型无需太大。脱硫部分的设备占地与锅炉的规模相关，75t/h-1000t/h的锅炉占地在150m2-500m2左右；脱硫液处理即硫铵工序占地与锅炉的含硫量有关，但相关系数不大，整个硫铵工序正常占地在500m2内。
　　6、既脱硫又脱硝--适应环保更高要求
　　氨对nox同样有吸收作用。另外脱硫过程中形成的亚硫铵对nox还具有还原作用，所以氨法脱硫的同时也可实现脱硝的目的，天津碱厂环保实测数据氮氧化物去除率为22.3%。
　　7、自主知识产权技术，适合长远推广
　　氨回收法烟气脱硫技术是拥有我国自主知识产权的脱硫技术，因此投资更少、从长远角度更有利于在我国长期和全面推广。目前应用较多的钙法基本上都是从国外引进，不但要支付较高的先期技术转让费和项目实施时的技术使用费，而且常常是多家国内脱硫公司引进同一种技术，造成资源浪费。
　　氨法技术本身已经通过专家及工程实践证明是成熟可靠的，如果企业采用合成氨生产过程中产生废作脱硫剂，将更符合循环经济和节能要求，可以申报国家发改委专项资金奖励。脱硫副产的亚硫铵溶液既可以通过后续装置干燥结晶制成硫铵化肥出售，也可以不用干燥，将亚硫铵溶液直接运去氮肥厂做复合肥原料，进一步降低能耗，成本低廉。
石灰石—石膏法脱硫设备
一、工作原理
     采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。在吸收塔内，吸收浆液与烟气触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应从而被脱除，最终反应产物为石膏。
二、系统组成
     脱硫系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统（工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等）、电气控制系统等几部分成。
三、工艺流程
     锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>吸收塔—>烟囱
     来自于锅炉或窑炉的烟气经过除尘后在引风机作用下进入吸收塔，吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体，上部为吸收区，下部为氧化区，经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。系统一般装3-5台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。当只有一台机组运行时或负荷较小时，可以停运1-2层喷淋层，此时系统仍保持较高的液气比，从而可达到所需的脱硫效果。吸收区上部装二级除雾器，除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/nm3。吸收so2后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。同时，由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供给新鲜的石灰石浆液，用于补充被消耗掉的石灰石，使吸收浆液保持一定的ph值。反应生成物浆液达到一定密度时排至脱硫副产品系统，经过脱水形成石膏。
四、工艺特点
1、脱硫效率高，可保证95%以上；
2、技术成熟、运行可靠性好；
3、对煤种变化、负荷变化的适应性强，适用于高硫煤；
4、脱硫剂资源丰富，价格便宜。
湿法全套设备
一、总述
  湿法脱硫系统是我公司根据用户实际情况专业设计的标准化脱硫工艺，从而对气体进行系统的脱硫、再生、熔硫。脱硫采用物理、化学相结合，湿法脱硫塔具有设备可长期运行、连续脱硫、无二次污染而且有副产品硫磺、处理气量大、脱硫精度高等优点，整个脱硫、再生、熔硫、处理工艺还有高效简单、管理方便、运行费用低等优点。
二、湿法脱硫原理
  湿法脱硫可以归纳分为物理吸收法、化学吸收法和氧化法三种。物理和化学方法在硫化氢再处理问题，氧化法是以碱性溶液为吸收剂，并加入载氧体为催化剂，吸收h2s，并将其氧化成单质硫，湿法氧化法是把脱硫剂溶解在水中，液体进入设备，与气体混合，气体中的硫化氢（h2s），与液体产生氧化反应，生成单质硫吸收硫化氢的液体有氢氧化钠、氢氧化钙、硫酸钠、硫酸亚铁等。目前，成熟的氧化脱硫法即采用889脱硫剂进行脱硫，在正常工艺条件下，脱硫效率可达99.6%以上。
 三、湿法脱硫设备
   分为高塔再生和再生槽再生两种配套设备，两种设备各具特点。我公司可根据用户实际情况，进行设计制造，确保达到用户实际效果需求。因工艺较复杂，材质要求较高，需要的辅助设备较多，所以设备造价较高，但有副产品，没二次污染等特点。
四、湿法脱硫特点
（1）备可长期不停的运行，连续进行脱硫酸。
（2）用ph值来保持脱硫效率，运行费用低。
（3）工艺复杂需要专人值守。
（4）设备需保养。
（5）适用于气量大、硫含量高、脱硫精度高的气体。
干法脱硫全套设备
一、总述
  干法脱硫系统是我公司根据用户的气体中硫化氢含量、实际气体气量、要求使用周期和有关数据专业设计制作的标准化脱硫工艺，专门量身设计外形尺寸和内部结构，不同类气体，不同气体中硫化氢含量，不同气体压力设计的脱硫设备尺寸不同，内部结构不同。为实时监控再生过程中硫化物及多硫化物与空气中的氧气反应速度，增加温度监控设备，避免因再生过程中，通入空气量过大，放热反应剧烈，温度超过脱硫的燃点，发生意外火灾。干法脱硫设备的设计制造，必须符合工艺要求，在沼气发电中，结合沼气发电量的实际需求，对沼气进行系统的脱硫、脱水等净化处理。脱硫采用物理、化学相结合，脱水采用机械、气水分离膜技术，具有整个脱硫、脱水工艺设备高效简单、管理方便、脱硫设备造价低、寿命长、运行可靠、脱硫效率高等优点。该脱硫系统，适用于硫化氢含量低、处理气量小、脱硫精度要求高的气体，尤其是用好发电机的最好保障。
二、干法脱硫原理
   干法脱除沼气气体中硫化氢的设备基本原理是以o2使h2s氧化成硫或硫氧化物一种方法，也可称为干式氧化法。另一种方法为专用氧化铁（即mt专用氧化铁脱硫剂）吸收法，即以专用氧化铁脱硫剂中活性三氧人二铁，吸收气体中硫化氢，使其转化为硫化铁，从而脱除硫化氢的方法（目前多采用此法）。干法设备的构成是，在一个罐体内放入填料，填料层可为氧化铁脱硫剂、活性炭脱硫剂等，最好是用氧化铁脱硫剂，因此脱硫剂硫容大，费用低比较实用。气体以低流速从一端经过罐体内填料层，硫化氢氧化成硫或硫氧化物或被转化为硫化铁后，余留在填料层中，净化后气体从容器另一端排出。
工艺流程：沼气→脱水→脱硫→阻火→发电或锅炉燃烧
三、干法脱硫特点
（1）结构简单，使用方便；（2）工作过程中无需人员值守，定期换料，一用一备，交替运行；（3）脱硫率新原料时较高，后期有所降低；（4）与湿式相比，需要定期换料；（5）运行费用偏高；（6）适用于处理气量较小，脱硫精度要求高的气体。
四、干法脱硫设备用途
 用户进口硫化氢含量，每小时处理气量以及用户要求使用的周期等专门设计量身定做脱硫罐（或脱硫塔）、气水分离器、阻火器、鼓风机、稳压罐、脱硫剂装置、水封、压力表、流量表及配套管道阀门等。
 干法脱硫设备可用在沼气、养殖、淀粉、造纸、污水处理、酒精、化纤、制药、化肥、焦化、填埋、煤气、天然气、陶瓷、食品、玉米深加工、柠檬酸等行业的净化系统中。

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李晓晖
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