双螺杆挤出机的特点：
1、双螺杆挤出机采用积木式原理设计，其螺杆构型，筒体结构，长径比，加料与排气位置数量，换网与切粒方式，电仪自控模式等均可按物料体系与工艺要求变化调整、优化配置，实现了广泛多功能、多用途通用性和适应特定要求专用性的统一兼顾。
2、基本型螺杆元件为全啮合共轭型，采用计算机精确设计，具有优异自洁性和任意互换性。借助于十年以上螺杆构型研发设计的丰富经验与软件技术，可按需高效实现输送塑化、混合混炼、剪切分散、均化均质、排气脱挥、建压挤出等各项功能与各类工艺过程。针对层出不穷的高聚物新材料、新工艺，相应不断推出各类新型螺杆元件与组合配置。
3、主机螺杆元件与芯轴联接采用与国际水平同步的渐开线花键形式，充分挖掘有限结构空间的潜力，兼顾实现更高工作扭矩和更大的螺杆工作容积。
4、视不同物料工艺与用途需求，为各层面用户提供更宽广的选择余地。
5、新型扭矩分配传动装置，强化设计安全裕量，高精度硬齿面磨削加工，关键轴承全进口，润滑系统联锁保护，追求更高可靠性。
6、多种形式的计量加料结构与系统，单螺杆、双螺杆、空心弹簧式、啮合与非啮合等，可涵盖适应各类物料状态。
7、双螺杆挤出机各具特色的造粒系统，水冷拉条切粒、风冷拉条切粒、风冷模面热切粒、水环模面热切粒、偏心水雾热切粒及水下模面热切粒等，按需推荐选用。
8、
9、低振动、低噪音，整机可无基础安装，放置于平整地面即可，降低了对场地及安装的要求，使用更为便利。
螺杆挤出系统采用日常保养和定期保养两种方式进行维护保养：
(1)日常保养是经常性的例行工作，不占设备运转工时，通常在开车期间完成。重点是清洁机器，润滑各运动件，紧固易松动的螺纹件，及时检查、调整电动机，控制仪表，各工作零部件及管路等。
(2)定期保养一般在挤出机连续运转2500-5000小时后停机进行，机器需要解体检查、测量、鉴定主要零部件的磨损情况，更换已达规定磨损限度的零件，修理损坏的零件。
(3)不允许空车运转，以免螺杆和机简轧毛。
(4)挤出机运转时若发生不正常的声响时，应立即停车，进行检查修理。
(5)严防金属或其他杂物落入料斗中，以免损坏螺杆和机筒。为防止铁质杂物进入机筒，可在物料进入机筒加料口处装吸磁部件或磁力架，防止杂物落入必须把物料事先过筛。
(6)注意生产环境清洁，勿使垃圾杂质混入物料堵塞过滤板，影响制品产量，质量和增加机头阻力。
(7)当挤出机需较长时间停止使用时，应在螺杆、机简、机头等工作表面涂上防锈润滑脂。小型螺杆应悬挂于空中或置于专用木箱内，并用木块垫平、以免螺杆变形或碰伤。
(8)定期校正温度控制仪表，检查其调节的正确性和控制的灵敏性。
(9)挤出机的减速箱保养与一般标准减速器相同。
(10)挤出机附属的冷却水管内壁易结水垢外部易腐蚀生锈。保养时应做认真检查，水垢过多会堵塞管路，达不到冷却作用，锈蚀严重会漏水，因此保养中必须采取除垢和防腐降温措施。
(11)对驱动螺杆转动的直流电动机要重点检查电刷磨损及接触情况，对电动机的绝缘电阻值是否在规定值以上亦应经常测量。此外要检查连接线及其它部件是否生锈，并采用保护措施。
(12)指定专人负责设备维护保养。并将每次维护修理情况详细记录列入工厂设备管理档案。
双螺杆挤出机工作的环节分析：
1、要弄清楚两种以上的聚合物及物料在挤出过程中物态变化真实情况，混合形态，结构变化的过程，以及最后混合物与性能的关系.
2、聚合物在挤出过程中物态变化规律，输送原理 固体 熔体的输送 排气真相和规律，建立起数学的 物理的模型，用来指导双螺杆挤出机的设计和挤出过程的优化.
3、做为双螺杆挤出机，挤出反应成型时的反应过程、速度、性能与螺杆构型、操作条件之间的内在联系，建立模型，用来指导反应成型挤出。
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