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故障现象：上光效果不稳定
主要原因和解决方法:在柔版印刷过程中，为了使水基油墨的黏度保持稳定，需要向油墨中加入一定量的胺类物质，虽然能够有效地调整和保持油墨的黏度，但有些胺类物质会对 uv光油的固化效果产生负面影响。有时候，上光不稳定就是由于油墨中加入的胺引起的。解决方法：尝试采用其它控制油墨黏度的新方法，如果光油和所用的油墨不匹配，就必须更换光油，或者改变光油的配方。
故障现象：涂层发黄
主要原因和解决方法：uv光油在固化后发黄的主要原因一般有两方面:一是uv光油放置时间太久，本身已经变黄，特别是劣质光油的变黄现象更为严重；二是紫外线照射过量，uv 光油固化过度。解决方法：如果是 uv光油本身的质量问题，就必须更换 uv光油；如果是曝光过度引起的发黄，就要降低紫外光源的功率或者提高上光速度。
故障现象：uv光油与油墨不亲和，有条纹及桔皮现象
主要原因和解决方法：具体表现为 uv油涂在某种墨底上起珠，固化后像桔子皮，或虽能涂布均匀不起泡，但若用利器刮，uv油层与墨层脱离。主要原因是 uv光油与油墨不亲和，uv光油黏度过高涂胶网纹辊网线太粗(涂布量过大)、表面不光滑；涂布压力不均匀；uv 光油的流平性差。解决办法：先打一层底油，再涂布 uv 油，或用电火花处理后再上 uv 油，适量混入醇性红外光油。
故障现象:uv光油附着力不好，油涂不上或发花
主要原因和解决方法：主要是 uv光油黏度太小，涂层太薄；油墨中调墨油或燥油含量过高印刷品油墨表面晶化；印刷油墨中的助剂不合适；油墨表面防粘材料(硅油、喷粉)过多；涂胶网纹辊网线太细；光固化条件不合适。解决办法：降低 uv光油黏度、减少涂布量；将压力调整均匀；涂布辊应磨细、磨光；加入光亮流平剂。这个故障在印刷工艺印刷时就应采取相应措施，提前考虑上光条件；uv 光油可适当涂厚些；必要时上底油或采用特殊光油；在已印好的产品上涂布增强附着力的底油。
故障现象：涂层在非吸收性基材表面的附着牢度差
主要原因和解决方法：如果承印材料是非吸收性或无孔基材，可能会出现光油涂层在基材表面的附着牢度较差的现象。一般认为涂层越硬效果越好，但对于非吸收性基材而言，涂层的韧性才是首要的，否则就会出现附着不良的问题。为了得到“柔软的”涂层，光油配方中需要采用一些特殊的原料，选择韧性好、附着力佳的光固树脂和活性单体。解决方法：测试涂层附着牢度一般采用划格试验法，首先准备透明胶带以及划网格的工具，在涂层上划十字交叉网格线，注意不要伤及基材，然后用胶带粘连，被胶带撕下的涂层面积大小代表涂层的固化程度和附着力。如果涂层一点都没有被撕下，说明涂层的附着力相当好。如果涂层被大面积撕下就说明这种光油不适合在无孔基材上使用，应当考虑更换其他类型的光油。
故障现象：光油在黑墨、白墨、射光蓝墨层上固化不良
主要原因和解决方法：在黑墨、白墨以及射光蓝墨层上印刷光油时经常会出现各种意想不到的问题，这也是令广大印刷企业最头l痛的问题之一。我们可以这样理解和看待这个问题:油墨中的颜料和光油中的光引发剂吸收的是同一波段的紫外光，两者共同竞争有限的紫外光能量，而光油固化是需要能量的，所以这对光油的影响要更大一些，可能就会造成光油固化不彻底。 解决方法：增大 uv灯功率，清洗反射器，更换 uv灯管，降低光油的印刷速度，但这仅能作为权宜之计，从长远角度考虑，应当开发和研制出一种能在任何颜色墨层上实现完全固化的全能型光油
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