2007年，全国压铸件总产量1188920吨，同经增长162%，其中：铝压铸件963220吨、锌压铸件201200吨、镁压铸件18260吨、铜压铸件6240吨，目前国内年生产铝合金等压铸件约250万吨，其中广东省可约达56万吨。重庆可达38万吨。江、浙、沪可达110万吨。这只是狭义的高压压铸。压铸业持续高速发展促进了压铸模市场需求，年均增长率高达20%左右，已形成年产值近百亿元的生产规模。
铝合金压铸零件的质量缺陷及改善措施
1气孔
气孔是指在压铸件内部或表面出现的大小不等的孔眼、 空穴，有光滑的 表面， 形状多为圆形。气孔的产生会导致压铸件硬度不足和影响表面美观。
1.1压铸箱体螺栓孔周边的气孔现象
压铸铝合金箱体上有很多螺栓孔、 油孔以及各种安装孔， 这些直接影 响发动机的装配质量和使用性能，在压铸过程中需要严格控制其质量。
1.2产生原因
铝合金箱体压铸时由于液态金属充填型腔速度高， 模具型腔内的气体 不易排出， 容易残留在铝液中， 铝液冷却凝固后残留的气体在铸件内形成 很小的气泡， 即气孔。
在铝合金压铸生产过程中， 铝液浇注的温度一般在660℃左右， 但是在 这个温度下铝液中含有大量的气体(主要氢气)， 氢气在铝合金的溶解度与 温度密切相关，在此温度下气体含量约为0.69cm3/100g气体的含量大约是 常态下19-20倍， 所以铝合金凝固之后， 这些气体会大量析出导致铝合金铸 件存有大量的气孔。另外， 因工艺造成的卷气、 离型剂发气引起的气孔也能 占到相当的比例。
1.3改善措施
模具的排气通道设计存在一定的结构问题或排气孔排气不顺畅，在压 铸过程中就会导致模具腔内的气体无法完全排除。浇铸系统设计也需要确 认截面积是否逐渐减小。在铝合金熔炼过程中保证精炼质量的有效措施。 选择适当的精炼剂， 反应时气泡均匀不断地产生， 然后通过物理吸附与铝 液中杂质进行有效地接触并带至表面。调整工艺， 适当的降低低速;确认离 型剂喷涂是否过多。基于以上原因可考虑使用真空压铸。
另外， 在有加工工序的螺栓孔周围的气孔， 小于螺纹长度1/3， 且不在 螺纹区域， 对扭矩没有影响， 不会影响其使用性能， 可以不用解决该处的气 孔问题。
压铸件产品的增长取决于其应用领域需求的增长。我国汽车、通讯设备、装备制造业等产业的持续快速发展，以及国际压铸产业向中国的转移，为我国的压铸行业带来广阔的市场。随着越来越多的通讯、汽车等行业的跨国公司开始在中国建立整机（车）生产基地，为我国少数大型压铸企业向国际先进水平靠拢提供了机遇，国内压铸企业在装备和技术水平上开始接近国际先进水平，而铝合金件产业的主导产品，其发展前景也十分看好。
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