设计磷化工艺设备的布局时,既要考虑满足涂装工艺的要求,又要顾及磷化重点工序的衔接关系。若工序衔接不好,有可能会影响到磷化质量。据报道,某制桶厂设计一条年产30万只钢桶的涂装生产线,存在调整槽与磷化槽相距过长的问题(相距6～7m),桶件从表调槽到磷化槽约需8～12min。桶件在移动中长时间与前处理室内严重的酸性气体接触,使桶件表调剂遭到腐蚀与破坏,不利于磷化成膜与生成。一旦表调液失控,桶件长时间在腐蚀气体中运动,表面常出现局部发黄并产生大量水锈,严重影响磷化膜的效果。还出现晶粒粗大的现象,成为影响涂装质量的重要因素。合理的设计应该是磷化槽紧接在表调槽之后,万一遇到悬链转弯需作较远间距的衔接时,应考虑一般工序排列,如用冷水槽和热水槽作过渡最好。
除渣机运行中受物料冲击常会出现磨损问题，如传动部位的轴承室磨损等。传统的修复方法有堆焊和刷镀，但堆焊产生的高温热应力易造成材质损伤，导致部件变形或断裂；刷镀再机加工的方法往往需要外协，修复周期长、费用高。随着技术的发展，目前针对除渣机磨损问题可以采用 高分子复合材料解决，其中应用较为成熟的有 美嘉华技术体系。材料具有较好的粘着力、抗压强度及耐磨性，可以现场免拆卸修复，既无补焊热应力影响，修复厚度也不受限制，同时由于其具有金属欠缺的退让性，可以很好的吸收除渣机的冲击震动，避免二次磨损。
高温磷化除渣机适合锰系磷化等高温磷化（90℃），发黑高温磷化的循环除渣，保证yao液的清洁度。广泛用在空调，冰箱压缩机电泳及内部曲轴高温磷化，适合汽车变速箱内部齿轮轴高温磷化，齿轮﹑螺栓﹑五金工具﹑汽车密封件等高温磷化，尽大能力除出yao液内渣，延缓管路，换热器，电热管等结垢的速度。已成功用在美芝，万宝，格力，华意，加西贝拉，三洋，东风日产变速箱的高温磷化生产线上。
值得指出,槽液的净化设备相应要跟上去。目前国内在这方面有了长足的进展,重视了槽液分离技术的研究,已推行改性阿玛过滤器、卷桶式超滤器,能自动排除脱脂液的油污和机械杂质,保证脱脂液长年使用,不换槽液,延长槽液使用寿命。采用带式全自动除渣过滤机,控制了过滤和走链网自动去渣过程,自动化程度较高,磷化液去渣彻底,维护保养方便。

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