设计磷化工艺设备的布局时,既要考虑满足涂装工艺的要求,又要顾及磷化重点工序的衔接关系。若工序衔接不好,有可能会影响到磷化质量。据报道,某制桶厂设计一条年产30万只钢桶的涂装生产线,存在调整槽与磷化槽相距过长的问题(相距6～7m),桶件从表调槽到磷化槽约需8～12min。桶件在移动中长时间与前处理室内严重的酸性气体接触,使桶件表调剂遭到腐蚀与破坏,不利于磷化成膜与生成。一旦表调液失控,桶件长时间在腐蚀气体中运动,表面常出现局部发黄并产生大量水锈,严重影响磷化膜的效果。还出现晶粒粗大的现象,成为影响涂装质量的重要因素。合理的设计应该是磷化槽紧接在表调槽之后,万一遇到悬链转弯需作较远间距的衔接时,应考虑一般工序排列,如用冷水槽和热水槽作过渡最好。
除渣机运行中受物料冲击常会出现磨损问题，如传动部位的轴承室磨损等。传统的修复方法有堆焊和刷镀，但堆焊产生的高温热应力易造成材质损伤，导致部件变形或断裂；刷镀再机加工的方法往往需要外协，修复周期长、费用高。随着技术的发展，目前针对除渣机磨损问题可以采用 高分子复合材料解决，其中应用较为成熟的有 美嘉华技术体系。材料具有较好的粘着力、抗压强度及耐磨性，可以现场免拆卸修复，既无补焊热应力影响，修复厚度也不受限制，同时由于其具有金属欠缺的退让性，可以很好的吸收除渣机的冲击震动，避免二次磨损。
钢桶磷化前采用强碱强酸处理,给涂层带来的危害极为严重,不仅影响磷化液的稳定性,还会加速涂层的腐蚀速度。尽管磷化前经几道水洗、中和、表调都无济于事,涂层都是从里向外锈蚀。如酸洗会造成晶间或孔穴腐蚀,有些不溶物残留在金属表面,造成难以成膜,即使形成了完整的磷化膜,由于膜本身是多孔的,腐蚀介质容易渗透。还因残酸清洗不彻底被带入磷化液中,降低了槽液的稳定性。残酸留在焊缝中,结果涂层钢桶的腐蚀速度比未酸洗的要大,大大降低了涂层的保护性。

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