1、 直埋敷设技术应用
预制保温管直埋敷设技术早在20世纪60年代末在北欧率先应用和发展，于20世纪80年代引入我国，经过多年的应用与发展，热水管道直埋敷设在设计、施工、验收等方面，得到了逐步完善。二十余年的应用证明，供热管道直埋敷设具有良好的社会效益和经济效益，目前已成为我国城市热力管网工程的主要敷设方式之一。
2、 直埋敷设管道的焊接
直埋敷设供热管道材质为q235b碳素结构钢。管道焊接采用手工电弧焊单面焊双面成型。单面焊双面成型技术是采用普通焊条，在不需要任何辅助措施条件下，只是坡口根部在进行组装定位焊时，应按焊接的不同操作手法留出不同的间隙，在坡口的正面进行焊接，就会在坡口的正、背两面都得到均匀整齐、成形良好、符合质量要求的焊缝。单面焊双面成型一般有断弧焊和连弧焊两种焊法，前者电弧时灭时燃，靠调节电弧燃、灭时间的长短来控制熔池的温度。因为工艺参数选择范围较宽易于掌握，是目前电焊工普遍采用的一种方法。连弧焊接方法操作难度大，应用较少。单面焊双面成型焊接电源采用直流弧焊电源，直流弧焊电源电弧稳定、柔顺、飞溅少。用直流弧焊机焊接时，由于受到焊接回路中所产生电磁力的作用而容易产生电弧偏吹（磁偏吹）。通过改变接地线位置或减小焊接电流及改变焊条角度，能够减弱磁偏吹的影响。焊条常用φ3.2㎜e4303结构钢焊条，采用直流反接，反接时电弧比正接稳定。焊条在使用前要进行烘干，e4303焊条属于酸性焊条，焊前烘焙温度150℃保温 2 小时。焊接电流一般取焊条直径的35～55倍，平焊时，可选用较大电流进行焊接；立焊时，为了避免金属从熔池中流出，电流应比平焊减少10％～15％；而仰焊则要减少15％～20％。
2.1焊前准备
管子焊接前应进行全面的清理，除去焊端坡口表面内外20㎜左右范围内的铁锈、泥土、油脂、毛刺等。检查管端的端面垂直度，断面不圆的要进行整圆处理。
2.2坡口加工
管壁厚度小于4mm 的管道焊接时可不开坡口，但焊接时两管之间应留有1～2 mm的间隙。当管壁厚度大于等于4㎜时，焊接前应将管端加工成坡口，以避免焊缝不实，出现焊不透现象。常采用v形坡口，坡口角度60°～70°用角向打磨机将坡口磨光，并用锉刀锉出适当的钝边，钝边一般为0.5～1㎜。
2.3对口与焊接
对口时应多转几次管子，使错口的偏差值不大于管壁厚度的10%，且不大于1㎜并保证对口间隙均匀。管壁厚度4～5㎜，对口间隙取2㎜；管壁厚度6～10㎜，对口间隙取2～3㎜；管壁厚度大于10㎜，对口间隙取3～4㎜。管子对好口后，要先用点焊固定，点焊不少于三处，定位焊缝长10～15㎜，高度为2～4㎜且不超过管壁厚度的三分之二。点焊后经检查调直无偏差时再进行正式焊接。管子在焊接时应垫牢，凡是可以转动的管子都应采用转动焊接，以减少固定焊接中的仰焊，这样可以提高焊接速度和保证焊接质量。对于壁厚小于6㎜的管道，可用底层和加强层两层焊接；管壁厚度6㎜以上时应用增加中间层的三层焊接。多层焊缝的焊接起点应相互错开30～40㎜，每层焊缝厚度不超过3～4㎜，两相邻管道的焊缝间距应大于管径，且不得小于200㎜。焊缝距弯管起弯点不应小于管子外径，且不得小于100㎜。焊接完毕应自然冷却，不得用水骤冷。
在施工现场，不带垫圈的v型坡口对接焊比较普遍。焊法有两种：一种是分两半焊接，另一种是顺着管子圆周焊接。其中两半焊接法应用广泛，它是沿垂直中心线将管子截面分成相等的两半，各进行仰、立、平、三种位置的焊接，在仰焊及平焊处形成两个接头，此法能保证铁水和熔渣很好地分离，透度比较容易控制。仰焊接头时，由于起焊处容易产生气孔、未焊透等缺陷，故接头时应把起焊处的原焊缝用电弧割去一部分（约10㎜长），这样既割除了可能有缺陷的焊缝，而且形成缓坡形割槽，也便于接头。平焊接头时先修理接头处，使成一缓坡形；选用适中的电流值，当运条至立平焊位置时，焊条前倾，保持顶弧焊，并稍作横向摆动；当距接头处尚有3～5㎜间隙，即将封闭时，绝不可灭弧。接头封闭的时候，需把焊条向里稍微压一下，此时，可听到电弧打穿根部而产生的“啪喇”声，并且在接头处来回摆动以延长停留时间，从而保证充分的熔合。熄弧之前，必须填满熔池，而后将电弧引致坡口一侧熄灭。管道焊接完成后，要进行检查。焊缝表面应平整，宽度、高度均匀一致，并有完整的加强面。焊缝高度不得大于该管道壁厚的30%，且小于或等于5㎜；焊缝宽度应焊出坡口边缘2～3㎜。焊缝所在处不得开孔或安装分支连接管，焊缝及热影响区表面应无气孔、夹渣、未熔合、未焊透、弧坑、裂纹、咬边等缺陷。
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