材料名称：1a99 旧称：lg5
标准：gb/t 3198-2003
特性及适用范围：
工业高纯铝，相当前苏联牌号 ab2. ab1. ab0. ab00. ab000.
化学成份：
硅 si ：0.003
铁 fe： 0.003
铜 cu ：0.003
铝 al ：99.99 注：单个：0.002
力学性能：抗拉强度 σb/（mpa）：35-100伸长率 （δ10/%）：≥0.5
注 ：箔材室温拉伸试验
试样尺寸：厚度（0.006-0.009）
状态：箔材室温拉伸试验(0.006-0.009.o态)
铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用，使用量仅次于钢。一些铝合金可以采用热处理获得良好的机械性能，物理性能和抗腐蚀性能。硬铝合金属ai—cu—mg系，一般含有少量的mn，可热处理强化．其特点是硬度大，但塑性较差。超硬铝属al一cu—mg—zn系，可热处理强化，是室温下强度最高的铝合金．但耐腐蚀性差，高温软化快。锻铝合金主要是al—zn—mg—si系合金，虽然加入元素种类多，但是含量少，因而具有优良的热塑性，适宜锻造，故又称锻造铝合金。[物质结构
纯铝的密度小（ρ=2.7g/cm3），大约是铁的1/3，熔点低（660℃），铝是面心立方结构，故具有很高的塑性（δ:32~40%，ψ:70~90%），易于加工，可制成各种型材、板材，抗腐蚀性能好。但是纯铝的强度很低，退火状态σb值约为8kgf/mm2，故不宜作结构材料。通过长期的生产实践和科学实验，人们逐渐以加入合金元素及运用热处理等方法来强化铝，这就得到了一系列的铝合金。添加一定元素形成的合金在保持纯铝质轻等优点的同时还能具有较高的强度，σb 值分别可达24～60kgf/mm2。这样使得其“比强度”（强度与比重的比值σb/ρ）胜过很多合金钢，成为理想的结构材料，广泛用于机械制造、运输机械、动力机械及航空工业等方面，飞机的机身、蒙皮、压气机等常以铝合金制造，以减轻自重。采用铝合金代替钢板材料的焊接，结构重量可减轻50%以上。
铝合金的典型机械性能(typical mechanical properties)
铝合金牌号
及状态
拉伸强度(25°c mpa)
屈服强度(25°c mpa)
硬度500kg力10mm球
延伸率1.6mm(1/16in)厚度
5052-h112
175
195
60
12
5083-h112
180
211
65
14
6061-t651
310
276
95
12
7050-t7451
510
455
135
10
7075-t651
572
503
150
11
2024-t351
470
325
120
20
铝合金的典型物理性能(typical physical properties)
铝合金牌号及状态
热膨胀系数
(20-100℃)
μm/m·k
熔点范围
(℃)
电导率20℃(68℉)
(%iacs)
电阻率20℃(68℉)
ωmm2/m
密度(20℃)(g/cm3)
2024-t351
23.2
500-635
30
0.058
2.82
5052-h112
23.8
607-650
35
0.050
2.72
5083-h112
23.4
570-640
29
0.059
2.72
6061-t651
23.6
580-650
43
0.040
2.73
7050-t7451
23.5
490-630
41
0.0415
2.82
7075-t651
23.6
475-635
33
0.0515
2.82
铝合金的化学成份(chemical composition limit of aluminum)
合金
牌号
硅si
铁fe
铜cu
锰mn
镁mg
铬cr
锌zn
钛ti
其它
铝
每个
合计
最小值
2024
0.232
0.5
3.8-4.9
0.3-0.9
1.2-1.8
0.1
0.25
0.15
0.05
0.15
余量
5052
0.25
0.4
0.1
0.1
2.2-2.8
0.15-0.35
0.1
--
0.05
0.15
余量
5083
0.238
0.4
0.1
0.3-1.0
4.0-4.9
0.05-0.25
0.25
0.15
0.05
0.15
余量
6061
0.236
0.7
0.15-0.4
0.15
0.8-1.2
0.04-0.35
0.25
0.15
0.05
0.15
余量
7050
0.235
0.15
2.0-2.6
0.1
1.9-2.6
0.04
5.7-6.7
0.06
0.05
0.15
余量
7075
0.236
0.5
1.2-2.0
0.3
2.1-2.9
0.18-0.28
5.1-6.1
0.2
0.05
0.15
余量
3制造工艺编辑合成工艺铝和铝合金可以用各种不同的方法熔炼。常使用的是无芯感应炉和槽式感应炉、坩埚炉和反射式平炉（使用天然气或燃料油燃烧）以及电阻炉和电热辐射炉。炉料种类广泛，从高质量的预合金化铸锭一直到专门由低等级废料构成的炉料都可以使用。然而，即使在最适宜熔炼浇注的条件下，熔化的铝也易受三种类型的不良影响：
·在高温条件下，随着时间的推移，氢气的吸附导致溶解在熔液中氢气的增加。
·在高温条件下，随着时问的推移，熔液发生氧化。
·合金元素的丧失。
氢气是很容易被熔化的铝吸附的。不幸的是，在熔化的铝合金中，氢气的溶解度基本上大于其在固体铝中的溶解度。当铝合金凝固时，氢气从熔液中排出，收缩孔隙度扩大并放大，同时伴随着力学性能的丧失。氢气一般源自湿炉料和潮湿的熔化工具，但主要的氢气源是环境中的湿气。因为熔炼时几乎难以防止氢气的吸附，所以浇注前必须从熔液中除去氢气。最常使用的方法是向熔液中鼓入于燥的氮气或氩气泡。使用氯气除去氢气是格外有效的。然而，由于环境和安全原因常排除它在生产中使用。
过去已利用减压测试法测量出溶解在熔液中的氢气量，其过程是将熔化铝的试样注入钢杯中，并让它在真空腔中凝固。观察凝固过程发现，在凝固过程中气泡变化的程度指示了存在的氢气量。同时使用凝固后的试样切片可以检查形成气泡的大小。遗憾的是，这些方法并不精确，而且受到熔体中作为氢气泡晶核存在的氧化物颗粒的影响很大。测试溶解氢气的更好方法是使用专门设计的利用液体萃取技术显示氢气的仪器。
铝在熔液表面瞬时形成非常稳定的氧化物。氧化的速度随着温度的升高和某些合金元素(如镁和铍)的存在而增加。而如果铝熔液表面没有受到于扰，那么在其表面形成的氧化物膜是自我限制的，任何紊流都会将氧化物膜搅和到大部分的熔液中，并产生新鲜的表面以有利于更多的氧化物形成。生成的氧化物膜和氧化物杂质非常有害于铸铝件的性能，然而，在合金冶炼、熔化金属的转运或浇注和铸型注满的过程中都会引起紊流。
熔液中的氧化物颗粒成为形成缩孔和气孔的品核。缺少氧化物杂质时，气孔和碾微孔隙也就基本消失了。对于铸铝件的生产，减少氰化物杂质足特别重要的一个条件．因为通常它们的液相线与固相线之问有非常大的幅差，而在多孔隙的状态下冷凝，则很难给孔隙提供补给。
铸件的氧化膜则形成了极易失效的脆弱面，铸铝合金力学性能的不均匀性恰恰就是由于这些氧化膜的存在而引起的，如果没有这些氧化膜．不均匀性就会减少，铸件性能的重复性就会优于锻件，用x射线检查时，这些氧化膜通常是不可见的，但必须做到事前预防而不要等事后发现时再去修补。，
在熔融状态下，可以利用熔剂的覆盖来控制氧化物。这些熔剂一般为氯化镁盐。它们漂浮在熔液的表而上。但仍要定期从熔液表面清除氧化物，可以采用熔液通过过滤床的办法从大熔炉中清除这些悬浮的氧化物杂质。较小规模生产时，可以在浇注系统中设置过滤器来清除氧化物。
为了防止在铸件中形成氧化膜，则需要让金属以毫尤紊流的状态进入到铸型的型腔．对大多数铸件来说，利用重力浇注的方法就不可能做到这一点，因为直浇道的水头高度会加快流动速度从而发生紊流，所以一定要采用反重力法或液位模具浇注技术。这样过滤器减缓金属流动的速度，使其慢到足以防止氧化物产生。另外必须从底部注入模具的型腔，注入铸件各个液位的次序电要精心设计好，以免发生“瀑布”——模具中液态金属从较高液位掉落到较低的液位，从而在新生金属表面形成氧化物。利用从底部注入模具的方法，液态金属顶上的氧化层将升入到上砂箱层面的顶部并流入冒口的顶，这样则不会损害铸件。
很多铸铝合金都含有像镁这样的会慢慢与氧气发生反应的元素，熔化的金属保存时间过长，这些元素就会被逐渐氧化，导致铸件的化学成分不达标，而其他一些合金元素，例如具有低气化压的锌，还会从浴槽的表而蒸发。
f 自由加工状态 适用于在成型过程中，对于加工硬化和热处理条件无特殊要求的产品，该状态产品的力学性能不作规定。
o 退火状态 适用于经完全退火获得最低强度的加工产品。
h 加工硬化状态 适用于通过加工硬化提高强度的产品，产品在加工硬化后可经过（也可不经过）使强度有所降低的附加热处理。
w固熔热处理状态（一种不稳定状态），仅适用于经固溶热处理后，室温下自然时效的合金，该状态代号仅表示产品处于自然时效阶段。
t 热处理状态(不同于f、o、h状态)适用于热处理后，经过（或不经过）加工硬化达到稳定的产品。t代号后面必须跟有一位或多位阿拉伯数字。在t字后面的第一位数字表示热处理基本类型（从1~10），其后各位数字表示在热处理细节方面有所变化。如6061—t 62 ；5083—h 343等。
t1—从成型温度冷却并自然时效至大体稳定状态。
t2—退火状态（只用于铸件）。
t3—固溶处理后自然时效。
t31—固溶处理冷作（1%）后自然时效。
t36—固溶处理冷作（6%）后自然时效。
t37—固溶处理冷作（7%）后自然时效，用于2219合金。
t4—固溶处理[5] 后自然时效。
t41—固溶处理后沸水淬火。
t411—固溶处理后空冷至室温，硬度在o及t6之间，残余应力低。
t42—固溶处理后自然时效。由用户进行处理，适于2024合金，强度比t4稍低。
t5—从成型温度冷却后人工时效。
t6—固溶处理后人工时效。
t61—t41+人工时效。
t611—固溶处理，沸水淬火。
t62—固溶处理后人工时效。
t7—固溶处理后稳定化。提高尺寸稳定性，减小残余应力，提高抗蚀性。
t72—固溶处理后过时效。
t73—固溶处理后进行分级时效，强度比t6低，抗蚀性显著提高。
t76—固溶处理后进行分级时效。
t8—固溶处理冷作后人工时效。
t81—固溶处理后冷作，人工时效。为改善固溶处理后的变形及改善强度。
t86—固溶处理后冷作（6%），人工时效。
t87—t37+人工时效。
t9—固溶处理后人工时效再冷作。
t10—从成型温度冷却，人工时效后冷作。
tx51—为消除固溶处理后的残余应力进行拉伸处理。
板材0.5~3%的永久变形，棒、型材1~3%的永久变形。
x代表3、4、6或8，例如t351、t451、t651、t851，适用于板、拉制棒、线材，拉伸消除应力后不作任何矫正而时效。t3510、t4510、t8510，适用于挤压型材，拉伸消除应力后为使平直度符合公差进行矫正，并时效。
tx52—为消除固溶处理后的残余应力进行压缩变形，固溶处理后进行2.5%的塑性变形然后时效，例如t352、t652。
tx53—消除热应力。
tx54—为消除精密锻件固溶处理后的残余应力进行压缩变形

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