本项目所采用的自主研发的常压塑化法再生胶生产工艺,属于工信部《轮胎产业政策》中鼓励发展的再生胶连续脱硫生产工艺。与传统动态法再生胶生产相比，主要优势体现在节能、环保、安全、高品质化和自动化方面。
1. 在节能方面实现了由高耗能到低耗能的转变，通过科研攻关解决了数组电磁加热之间的电磁干扰问题，实现电磁直接加热。可节约电能40%左右。
2. 在环保方面，从根本上改变了废气和废水的产生，实现了清洁化生产。
3. 在安全性方面，传统动态法生产,一旦罐体老化，就可能会因为高压而发生爆炸。本项目生产工艺变高压为常压，彻底解决了这一安全隐患。
4. 在产品品质方面，所产再生胶在拉伸强度、扯断伸长率、门尼粘度等品质指标上均有大幅提高，其物理化学性能恢复到原胶的80%以上。可见该工艺实现了产品高品质化，提高了竞争力和附加值。
5. 在自动化方面，设备采用“无接触多点传导两级保护双绞笼控制系统”与触摸屏控制，达到“零故障”设计，从进料到出料全过程自动化，节省了人工成本。
6. 本工艺省去了锅炉、蒸汽发生器、尾气发生装置以及管道的投入，可以节省投资。
本工艺可以生产轮胎再生胶，又可用于丁基再生胶、三元乙丙再生胶、定腈再生胶，实现了一机多用，降低了生产成本。
7.是成系列化生产，满足不同用户的需求，已投入市场的kl-24，kl-25，kl-26，kl-44，kl-45，kl-46等六个系列的塑化机，使用户有了日产10吨，12吨，15吨，20吨，25吨，30吨的各种选择和配置

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