到目前为止,消除冲裁加工 中所产生毛刺过大缺陷,均以在静态下调整模具间隙为主 要措施,使凸凹模间具有最jia间隙。一般所说的最jia间隙,是指毛刺和塌角小而剪切面残余应力小,模具寿命长,有最稳定的剪切断面形状。没有特别要求的,一般加工中常用的间隙,切口会出现巧的剪切面。随着间隙变小,断面剪切倾斜角变小,剪切面会出现二次剪切面和薄而高的毛刺。当进行高速冲裁时,即使是常用间隙,也会得到平直的剪切断面。现就不同类型的毛刺产生原因及消除措施作一些简要分析。四周产生二次剪切和出现较高而薄的毛刺原因间 隙过小刃口磨损,即处于需要再研磨的时期。日除方法一 般情况下,冲裁时产生二次剪切,是由于间隙太小。 需增 大间隙,至于研磨凸模还是凹模,则需测量产品最da尺寸,根据公差来决定。在批量生产时,如果刃口磨 损,冲剪时裂纹产生就会滞后,剪切断面形状同间隙过小时相似。而且毛刺的高度也同时增高。因而在批量生产时为了确定刃口磨损后再研磨的期限,需测定毛刺的高度,如果达到极限就进行研磨。四周产生较厚而高的毛刺剪切断面的塌 角和倾斜角大,而中部呈现明显的凹状毛刺不但高。
    　业内人士认为，电机铁芯专业化生产已成为电机制造业实现社会化大生产的必然趋势。
电机铁芯是电动机的核心部件，其生产方式大致走过了从电机生产企业自制到外购，从多品种批量生产到少品种大批量生产，直至目前有些电机铁芯生产及配送中心专业化社会化集中生产的方式。多年来，在热轧硅钢片作为电机铁芯主要材料时，由于对模具和生产效率的要求较低，电机生产厂大部分是以自己企业自产自配为主进行生产。近几年来，随着对节能减排和电机效率要求的提高，对如何提高材料利用率，也提出了更高的要求。
一方面只有实行电机铁芯专业化生产，尤其是通过专业化电机冲片企业采用多种规格、多种型号冲片套裁工艺，才能使硅钢片的综合利用效率有效提高，使节能减排的效果更显著。
另一方面与高速高效生产工艺相适应，模具水平的提高，特别是高精度多工位级进模的广泛采用，也有效地促进了以中小型电机铁芯为主的专业化生产方式推广应用。
事实上，冲压工艺及模具水平的提高，促进了电机铁芯的专业化生产水平提升。

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