密封圈两种生产工艺的优缺点
目前密封圈的制作通常有两个方法：车削和模压。模压是较为传统的工艺做法，相比之下车削工艺灵活性较大，更加易于操作。那么两者密封圈相比车削工艺有些优点呢？
　　首先车削密封圈与传统模压密封圈的加工工艺有所不同。车削液压密封圈的原料是由原材料经过加温溶化后高压挤出成型的毛坯桶料，再通过软件编程各种密封圈数据的专用车削数控密封件加工设备，车削完成的液压密封圈。
　　车削液压密封圈不受尺寸限制，可加工任意规格、任意截面、任意数量、任意材质的各种车削液压密封圈，对于非标液压密封圈使用者来说，无需承担模压加工还需开模具的高昂费用和等待的时间。
　　模压密封圈制作工艺的缺点
　　1、致密性差，由于橡胶填料不足产品容易存在缺陷。
　　2、因橡胶的收缩比存在与实际要求的尺寸有偏差。
　　3、产品外观光洁度较差。
　　4、特殊尺寸需要开磨具交货时间很长等。
　　车削密封圈制作工艺的优点
　　1、由于高压挤出内部的分子结构致密性和物理机械性能更好；
　　2、经过专用车削数控设备加工的密封件尺寸更加精que，密封圈的光洁度更高；
　　3、无模具车削液压密封圈的单件加工时间约1分钟，缩短了产品的交货期；
　　4、车削密封圈无模具限制，无标准限制，可以根据油缸的整体磨损状况改变厚度，硅橡胶圈垫圈，合理配置公差，加工出更个性化、更适宜的密封产品；直径可达到4000mm。
　　车削密封圈常用的材料
　　聚氨酯（筒料，棒材），填料四氟，聚甲醛，丁晴橡胶，聚醚醚酮，聚四氟乙烯等，还有一些特殊材料。
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管道在试压或通水的过程中，偶尔会出现橡胶圈接口漏水的情况，分析原因，硅橡胶圈配件，主要有以下几种情况：
   1.胶圈顶翻：这是最常见的情况，管材在安装时、由于沟底凹凸不平，管材对口插入角度不直、管材坡口倒角不适或胶圈安放位置不当等原因，安装时胶圈向前推移，安装完毕后疏忽大意不用塞尺检查，结果圈推出胀口槽外。
   2.胶圈质量不合格：胶圈有气孔、裂缝、接缝，胶圈因硫化时间的太长或太短，结果造成胶圈弹性不理想。
   3.胀口槽过深，收于在胀口过程中设备出现故障，胶圈安装在胀口槽内不但没有凸出槽面，反而凹于槽面，起不到密封效果。
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