设计磷化工艺设备的布局时,既要考虑满足涂装工艺的要求,又要顾及磷化重点工序的衔接关系。若工序衔接不好,有可能会影响到磷化质量。据报道,某制桶厂设计一条年产30万只钢桶的涂装生产线,存在调整槽与磷化槽相距过长的问题(相距6～7m),桶件从表调槽到磷化槽约需8～12min。桶件在移动中长时间与前处理室内严重的酸性气体接触,使桶件表调剂遭到腐蚀与破坏,不利于磷化成膜与生成。一旦表调液失控,桶件长时间在腐蚀气体中运动,表面常出现局部发黄并产生大量水锈,严重影响磷化膜的效果。还出现晶粒粗大的现象,成为影响涂装质量的重要因素。合理的设计应该是磷化槽紧接在表调槽之后,万一遇到悬链转弯需作较远间距的衔接时,应考虑一般工序排列,如用冷水槽和热水槽作过渡最好。
国外用计算机来控制磷化,从脱脂、表调到磷化,都进行了自动分析和自动添加,国内尚有较大差距,应尽快改变目前这种成分分析的落后状况。此外,为了避免悬链上液体的滴落而影响磷化质量,国外前处理机械化已从常用的推杆悬链向双轨摆杆输送机发展。
一般来讲,常见的铁系膜和锌系膜都可作为涂装的底层。但两种组分不同的磷化膜对漆膜附着力都产生不同的影响。铁系膜更细腻致密,膜的颗粒微小,表面积大,与漆膜接触面积也大。同时铁系膜抗弯曲、抗冲击、抗磨伤及抗碎裂特别好,所以与漆膜附着力好,但它的膜层较薄,防锈性较差。它作为粉末涂层、静电喷涂、环氧漆的涂层,配套性好。但轻铁系膜不适合与硝基漆、过氯乙烯漆配套,更不适宜自动线生产。
除此之外,锌钙系膜耐热性好,脆性要比锌系膜大些,它与涂层配套后的耐蚀性、特别是耐盐雾性不如锌系膜好。它膜厚会影响漆膜抗弯曲、抗冲击性能。一般只作为高溶剂性油漆及耐热漆的底层, 不适宜作高粘度漆、粉末涂层及静电涂装的底层。
温度对磷化膜质量影响较大。高温及中温处理获得的磷化膜结晶较粗大、较厚、多孔,直接影响涂层性能,反之,温度太低,膜薄,耐蚀性差。采用何种磷化温度为好,取决于钢桶涂装的要求及磷化后的存放期。如钢桶磷化后存放3～5天涂装,可用常温磷化；存放10天以上涂装,采用中温磷化较合适。

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