硬质聚氯乙烯泡沫塑料早在1940年在欧洲就已开发应用。但国内的生产交联硬质聚氯乙烯泡沫板材的生产属于空白，主要是低密度硬质聚氯乙烯泡沫塑料的制造极其困难。
主要原因：
(1)在玻璃化温度以上，聚氯乙烯树脂的粘性很大，必须使用高压力的发泡气体发泡。发泡过程中泡孔膨胀而引起聚合物熔体的拉伸变形，为适应其变形应使用高分子量的聚氯乙烯树脂，以改善其加工性能，但是分子量增大，树脂熔融粘度亦增大。
(2)模压发泡工艺中需进行二次发泡，二次发泡加热会产生大的内应力，内应力易引起泡沫收缩和塌泡
(3)为防止聚氯乙烯加热塑化和发泡过程中发生分解及改善加工性能，需添加稳定剂、润滑剂及加工助剂等。但这些添加剂会引起加速收缩和应力松弛，对发泡不利。
工艺过程:
交联接枝硬质聚氯乙烯泡沫塑料，采用压缩模塑成型热水发泡工艺，制成块状，板状及其他硬质泡沫塑料制品。将配方中各组分投入捏和机中均匀混和，控制混和操作温度，使组分不发生化学反应和低沸点液体不挥发。混和料定量装入压缩模具中，模具闭合加压和加热，加热温度100~110℃，此时单体（苯乙烯或丙烯晴）与顺丁烯二酸酐聚合而放热，促使模具温度升高至180-200℃，在此温度下塑化成型。为防止升温过高而发生焦化，模具设置冷却系统。塑化的成型坯料脱模时，必须控制模具温度，防止低沸点液体挥发而使坯料过早发泡。坯料脱模温度与坯料密度的关系。此外，脱模温度增高，泡沫塑料的泡孔尺寸减小。

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张志勇
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