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统的运行状态，如内部工作状态、通讯状态、i/o点状态、异常状态和电源状态等，对此均有醒目的指示，非常有利于运行和维护人员对系统进行监视。 5.编程简单、容易掌握——plc是面向用户的设备，plc的设计者充分考虑了现场工程技术人员的技能和习惯。大多数plc的编程均提供了常用的梯形图方式和面向工业控制的简单指令方式。编程语言形象直观，指令少、语法简便，不需要专门的计算机知识和语言，具有一定的电工和工艺知识的人员都可在短时间内掌握。利用专用的编程器，可方便地查看、编辑、修改用户程序。 6.设计、施工、调试周期短——用继电器—接触器控制完成一项控制工程，必须首先按工艺要求画出电气原理图，然后画出继电器屏（柜）的布置和接线图等，进行安装调试，以后修改起来十分不便。而采用plc控制，由于其靠软件实现控制，硬件线路非常简洁，并为模块化积木式结构，且已商品化，故仅需按性能、容量（输入输出点数、内存大小）等选用组装，而大量具体的程序编制工作也可在plc到货前进行，因而缩短了设计周期，使设计和施工可同时进行。由于用软件编程取代了硬接线实现控制功能，大大减轻了繁重的安装接线工作，缩短了施工周期。plc是通过程序完成控制任务的，采用了方便用户的工业编程语言，且都具有强制和仿真的功能，故程序的设计、修改和调试都很方便，这样可大大缩短设计和投运周期。
2程序控制系统详解1机械控制系统思路分析本项目所研究的机器人需要仿生完成机器人的信息接收、信息处理、信息输出的功能，实现人性化、智能化[6]。在结构、感知、控制、智能等方面给出新方法以适应新环境、新任务、新需求[7]。其仿生是重点所在，如让该机器人类人行走，在相对平整的路面上行走时的动作是一个循环的过程，若在行走动作调试得精准的状态下平衡使用的必要性低。
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1.4接触器故障在电机正常运行过程中，接触器故障会导致机械电机停机，且无法搜索到电机运行状态的反馈信号，这会对故障的发现和处理造成不良影响。比如，球磨机的启动顺序为先启动润滑系统，数分钟后启动球磨机，如果控制润滑系统的接触器故障，则会导致润滑系统无法正常启动。而在设备运行过程中，操作人员和plc无法有效判断润滑系统是否达到延时时间的要求，进而会影响球磨机的启动时间，很有可能会引起轴瓦烧毁。
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plc的输入接口电路的作用是将按钮、行程开关或传感器等产生的信号输入cpu；plc的输出接口电路的作用是将cpu向外输出的信号转换成可以驱动外部执行元件的信号，以便控制接触器线圈等电器的通、断电。plc的输入输出接口电路一般采用光耦合隔离技术，可以有效地保护内部电路。 1、输入接口电路 plc的输入接口电路可分为直流输入电路和交流输入电路。直流输入电路的延迟时间比较短，可以直接与接近开关，光电开关等电子输入装置连接；交流输入电路适用于在有油雾、粉尘的恶劣环境下使用。 交流输入电路和直流输入电路类似，外接的输入电源改为220v交流电源。
dcs是从仪器仪表发展起来的控制系统，plc是从顺序控制发展起来的，尽管在功能上相互渗透，但在实际应用中一般是不会有什么改变的。plc和dcs的出现，是来自于不同专业口的。最主要的区别有以下几点： 1.响应速度不同。plc最早出现的目的是代替继电器逻辑，因为继电器逻辑的响应速度一般都在几个毫秒以下，因此要求plc的响应速度要快；而dcs最早出现的目的是代替二次仪表，一般仪表都是测量压力、流量、温度、液位等，响应速度都在几百个毫秒到几秒不等，要求响应速度不高，但控制的计算方法一般都比继电器逻辑复杂，因此dcs牺牲了速度去完成复杂的计算。
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光缆时可以12mbps。采用普通双绞线的以太网传输速度为10mbps，采用光缆时可以达到100mbps。另外，传输距离的长短会影响传输速度，一般来说，距离越长，速度越慢。 12、什么是组态？ 通过专用的软件定义系统的过程就是组态（configuration）。定义过程站各模块的排列位置和类型的过程叫过程站硬件组态；定义过程站控制策略和控制程序的过程叫控制策略组态；定义操作员站监控程序的过程叫操作员站组态；定义系统网络连接方式和各站地址的过程叫网络组态。
两者关键在于软件,plc在模拟量调节系统采用逻辑图而dcs的控制算法的组态采用标准的sama图形式完成. 因此dcs控制系统更可靠,更稳定,更安全. dcs控制系统与plc控制系统主要区别在: 一、首先是系统和局部的区别;dcs从系统来考虑,有许多特殊特性,如信息的收集和分析; 二、网络连接的紧密程度; 三、冗余方面完整性. 因为目前基本上高级的plc都支持现场总线和ethernet,所以不能说plc的开放性比dcs差,而且plc也有支持c语言的,包含大容量内存,因此实现复杂的算法也是可以的，具体表现在以下方面： 1. dcs是一种“分散式控制系统”，而plc只是一种(可编程控制器)控制“装置”，两者是“系统”与“装置”的区别。系统可以实现任何装置的功能与协调,plc装置只实现本单元所具备的功能.
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图-24 炉膛压力控制系统 八、主蒸汽温度控制系统 主蒸汽温度调节系统采用二级喷水减温方式，与常规锅炉的汽温控制一样。cfb锅炉共有三级过热器，用以提高蒸汽温度：在一级过热器和二级过热器以及二级过热器和三级过热器之间分别有喷水减温器，用以调节蒸汽温度。减温器喷水由锅炉主给水泵出口引出，至就地分成两路．分别经各自的调节阀通往一、二级喷水减湿器。 其中三级过热器后汽温控制原理如图-25所示。 九、石灰石调节系统 cfb锅炉其最显著的特点和采用的新技术就是在循环灰回料管上给人燃煤和石灰石，实现妒内脱硫和控制nox的生成量。为了进行炉内脱硫，石灰石被送入炉膛内，经煅烧后形成的cao颗粒与燃煤生成的so2气体进行气固硫化反应，生成caso4，实现脱硫。石灰石给入量由给料机控制，依据锅炉排烟中so2浓度值变化而自动调节；由燃煤量、燃煤食流量、要求的脱硫率（排放浓度）、床温、石灰石品质及颗粒度等多种因素决定的。 石灰石调节系统的原理如图-26所示. 系统的测量信号为电除尘器后的烟道中的二氧化硫含量，此测量值通过改变此调节回路的外部给定点来影响石灰石的给料。调节器调节控制位于石灰石喷罐下的螺旋给料机的速度，该调节器有以下调节方式：
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7. 模块：dcs系统所有i/o模块都带有cpu，可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换，故障带电插拔，随机更换。而plc模块只是简单电气转换单元，没有智能芯片，故障后相应单元全部瘫痪。 总而言之，从电厂搞维护而言dcs和plc是有严格的界限的。锅炉、汽机、发电机三大主机的控制肯定用dcs控制，而plc也只是应用于辅机如化学补给水系统、输煤系统、除灰渣系统及汽机保护（但不参与控制），还有一些厂家是自带的嵌入式plc。
7.模块：dcs系统所有i/o模块都带有cpu，可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换，故障带电插拔，随机更换。而plc模块只是简单电气转换单元，没有智能芯片，故障后相应单元全部瘫痪。 8.现在高端的plc与dcs的功能已经差不多，dcs对网络和分布式数据库还要定时扫描有较强的功能，同时对运算和模拟量的处量比较拿手。 9.plc还分大、中、小、微plc，其中微型的只卖几百块到2000块，点数也好少，大型的可以带数千点，运算能力与dcs差不多，但对多机联网功能较弱。现在两个技术平台都差不多，只是重点不一样。 既然dcs和scada是概念？其实应该理解为一种体系结构。。 plc、dcs是由早期不同的产品形态和应用场合逐步完善演化而来。可以说plc有制造业的继电器演化发展而来。dcs是由过程控制的仪表发展演化而来。 各自产品有其自己的使用场合和特点，随着技术的进步、行业的相互渗透和竞争的激烈。 plc和dcs这两种产品都在发展自己优势的同时向对方的渗透。 应该知道plc的逻辑控制功能很强大，而回路控制则是不值一提的[可以看一看型号稍微老一点的plc]，而dcs系统正好相反。这是由于两种系统的内部处理机制的不同。 看看现在呢？ 老牌的plc厂商均涉及dcs应用领域如西门子、罗克威尔，其系统不过是plc加网络加软件加增强的控制器。
dcs是从仪器仪表发展起来的控制系统，plc是从顺序控制发展起来的，尽管在功能上相互渗透，但在实际应用中一般是不会有什么改变的。plc和dcs的出现，是来自于不同专业口的。最主要的区别有以下几点： 1.响应速度不同。plc最早出现的目的是代替继电器逻辑，因为继电器逻辑的响应速度一般都在几个毫秒以下，因此要求plc的响应速度要快；而dcs最早出现的目的是代替二次仪表，一般仪表都是测量压力、流量、温度、液位等，响应速度都在几百个毫秒到几秒不等，要求响应速度不高，但控制的计算方法一般都比继电器逻辑复杂，因此dcs牺牲了速度去完成复杂的计算。
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2.两者的扫描方式不同。plc是从程序的开始一直扫描到程序结束，然后不断循环扫描，可以说是一根肠子通到底的方式；dcs是按控制环扫面，可以说是一个多任务同时工作的方式。 3.i/o冗余。dcs和plc都能做到cpu冗余、电源冗余、底板冗余、网络冗余，但目前无论哪个品牌的plc都没有做到i/o冗余，而dcs能做到i/o冗余。 多的我也总结不出来啦，还请其他人补充。 随着计算机的发展，dcs和plc两者都互相靠拢，功能越来越接近，就有人鼓吹两者能相互代替，实际上对于dcs来说，快速响应的控制（比如运动控制）就不能胜任，而对于plc来说，大量的pid等高级运算的控制，cpu也承受不了。
2.3pid平衡控制算法作用机理平衡控制算法是该仿生双足机器人能够在实际的平整程度对比人类可不过于费力按比例缩减的动作发生平台上能够顺利地完成指定动作的保障。其中最主要使用的平衡算法是pid算法，在不同的路面情况下通过该算法给出相对应的反馈响应，给不同的需要使用的伺服机信号源发送即时的pwm信号脉冲，以保证该机器人的平衡维持在可控的范围内。该平衡控制程序是建立在传感器mpu6050及stm32f103zet6平台上的算法。当传感器mpu6050采集到的数据经mcu计算后定位为不正常数据时，pid算法启动，计算偏差角度、添补调整角度，发送给pwm脉冲发生函数进行下一步的脉冲发送。本算法在原来的平衡算法pid的反馈程序的pwm信号脉冲的给定信号模式中使用了“同时”与“同速”两种模式。“同时”代表在相同或相差不会超过200ms的时间内完成所有pwm脉冲，“同速”表示所有pwm脉冲在单位时间内给定的脉冲数相同。
scada与dcs、plc三者有何区别 狭义的说,dcs主要用于过程自动化,plc主要用于工厂自动化(生产 线),scada主要针对广域的需求,如油田,绵延千里的管线.如果从计算机和网络的角度来说,它们是统一的,之所以有区别,主要在应用的需求,dcs常常要求高级的控制算法,如在炼油行业,plc对处理速度要求高,因为经常用在联锁上,甚至是故障安全系统,scada也有一些特殊要求,如振动监测,流量计算,调峰调谷等 scada是调度管理层，dcs是厂站管理层，plc是现场设备层。 plc系统，即可编程控制器，适用于工业现场的测量控制，现场测控功能强，性能稳定，可靠性高，技术成熟，使用广泛，价格合理。 dcs系统，即集散工控制系统，属90年代国际先进水平大规模控制系统。它适用于测控点数多、测控精度高、测控速度快的工业现场，其特点是分散控制和集中监视，具有组网通讯能力、测控功能强、运行可靠、易于扩展、组态方便、操作维护简便，但系统的价格昂贵。 scada系统，即分布式数据采集和监控系统，属中小规模的测控系统。它集中了plc系统的现场测控功能强和dcs系统的组网通讯能力的两大优点，性能价格比高。 scada,dcs是一种概念,plc是一种产品,三者不具可比性plc一种产品，由它可以构成scada,dcs。 dcs是过程控制发展起来的，plc是继电器—逻辑控制系统发展起来的 plc是设备,dcs,scada是系统dcs与plc的区别要点 1.dcs是一种“分散式控制系统”，而plc(可编程控制器)只是一种控制“装置”，两者是“系统”与“装置”的区别。系统可以实现任何装置的功能与协调，plc装置只实现本单元所具备的功能。 2.在网络方面，dcs网络是整个系统的中枢神经，它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好。而plc因为基本上都为个体工作，其在与别的plc或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本都是单网结构，网络协议也经常与国际标准不符。在网络安全上，plc没有很好的保护措施。我们采用电源，cpu，网络双冗余。 3.dcs整体考虑方案，操作员站都具备工程师站功能，站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧密联合的关系，任何站、任何功能、任何被控装置间都是相互连锁控制，协调控制;而单用plc互相连接构成的系统，其站与站（plc与plc）之间的联系则是一种松散连接方式，是做不出协调控制的功能。
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