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燃烧中脱氮主要是采用低nox 燃烧技术(亦称为一级脱氮) ,同时脱硫脱硝技术能够在一个过程内实现烟气中so2 和nox的同时脱除。虽目前大多处于研究阶段,离工业应用尚有一定距离,但从发展趋势来看,该类技术具有结构紧凑、运行费用低、脱除效率高等优点,特别是已有的几种技术涵盖了从常温到高温的温度窗口,便于燃煤电厂根据锅炉自身的运行情况选择相应的技术。该技术的目标是减少炉内燃烧过程中形成的nox 量,这种技术的主要方法有:降低过剩空气系数;降低燃烧空气温度;二次燃烧;烟气再循环;改善燃烧器;炉内脱硝。燃烧后脱氮是从烟气中脱氮,即烟气脱硝(亦称二级脱氮) 。燃煤锅炉陶瓷厂脱硝烟气脱硝技术的主要方法有气相反应法、液体吸收法、吸附法、液膜法、微生物法等,其中气相反应法又包括三类:电子束照射法和脉冲电晕等离子体法;选择性催化还原法(scr) 、选择性非催化还原法(sncr) 和炽热碳还原法;低combinox工艺是采用碳酸钠、碳酸钙和硫代硫酸钠作为吸收剂的一种新型湿式工艺。其原理的关键反应为:no2 + so32 - = no- 2 + so- 3 ,其中亚碳酸钠的主要作用是提供吸附氮氧化物的亚硫酸根离子;碳酸钙的作用是,一方面吸附二氧化硫,另一方面利用它微溶的性质增加亚硫酸根在吸收液中的浓度,此工艺的吸收物为硫酸钙和氨基磺酸。该工艺的氮氧化物的脱除率为90 %～95 % ,二氧化硫的脱除率为99 %。此工艺的缺点是脱除后的产物为钠和钙的硫酸盐及亚硫酸盐的混合物,这给后续处理阶段脱除物带来困难,该工艺目前仍处于实验室研究阶段。温常压等离子体分解法等。
燃煤烟气中的so2和nox是大气污染物的主要来源,2、 scr 脱硝系统中的逃逸氨与烟气中的so3 及水蒸汽生成硫酸氢氨（abs）：给生态环境带来严重危害。近年来,由于环保要求的提高,很多燃煤锅炉都要求同时控制so2 和nox 的排放。若用两套装置分别脱硫脱硝,不但占地面积大,而且投资、操作费用高,而使用脱硫脱硝一体化工艺则结构紧凑,投资与运行费用低、效率高。燃煤锅炉陶瓷厂脱硝脱硫脱硝一体化技术按脱除机理的不同可分为两大类: 联合脱硫脱硝( combined so2 / nox removal) 技术和同时脱硫脱硝(simultaneous so2 / nox removal) 技术。
传统的湿式脱硫工艺可脱除90 %以上的so2 , （2）m型低nox燃烧器和m型炉内燃烧脱nox相结合的方法，技术成熟，易于操作，且可确保锅炉安全、经济、稳定地运行，锅炉效率等于或优于未采用m型低nox燃烧器和m型炉内燃烧脱nox相结合法的600mw超临界直流锅炉，且不增加机组运行费用，也不产生其他次生污染物。但由于nox 在水中的溶解度很低,难以去除。sada 等人1986 年就发现一些金属鳌合物,如fe ( ⅱ) edta 可与溶解的nox迅速发生反应。harkness 等人在1986 年和bonson 等人在1993年,相继开发出用湿式洗涤系统来联合脱除so2和nox ,采用6 %氧化镁增强石灰加fe ( ⅱ) edta 进行联合脱硫脱硝工艺中试试验,燃煤锅炉陶瓷厂脱硝试验得到60 %以上的脱硝效率和约99 %的脱硫率。湿式f原始飞灰的比表面和孔体积都比较小，成型后其值有了显著的增加。较大的比表面积是良好催化剂的基础。gd 加金属鳌合物工艺是在碱性或中性溶液中加入亚铁离子形成氨基羟酸亚铁鳌合物,如fe( edta) 和fe (n ta) 。
中国是一个以煤炭为主要能源的国家，cn′hm′+no→nhi+n2+cn′′hm′′ （4） 煤在一次能源中占75％，其中84％以上是通过燃烧方法利用的。煤燃烧所释放出废气中的氮氧化物(nox)，是造成大气污染的主要污染源之一。氮氧化物(nox)引起的环境问题和人体健康的危害主要有以下几方面：燃煤锅炉陶瓷厂脱硝(1)nox对人体的致毒作用，危害最大的是no2，主要影响呼吸系统，可引起支气管炎和肺气肿等疾病；(2)nox对4、 ｓｃｒ烟气阻力要求植物的损害；(3)nox是形成酸雨、酸雾的主要污染物；(4)nox与碳氢化合物可形成光化学烟雾；(5)nox参与臭氧层的破坏。
快速型nox，指燃烧时空气中的氮和燃料中的碳氢离子团如ch等反应生成nox。脉冲电晕放电产生的高能活性粒子撞击nox 分子,使其化学链断裂分解为o2 和n2 的方法。主要是指燃料中碳氢化合物在燃料浓度较高的区域燃烧时所产生的烃,与燃烧空气中的n2 发生反应，形成的cn和hcn继续氧化而生成的nox。在燃煤锅炉中，其生成量很小，一般在燃用不含氮的碳氢燃料时才予以考虑。在这三种形式中，燃煤锅炉陶瓷厂脱硝快速型nox所占比例不到5％；在温度低于1300℃时，几乎没有热力型nox。对常规燃煤锅炉而言，nox主要通过燃料型生成途径而产生。
通常再燃燃料的热量占总输入热量的10%-30%。再燃技术可以减少高达70%的nox。图2显示了再燃过程中三个不同的燃烧段。存在问题是为了减少不完全燃烧损失，需加空气对再燃区烟气进行三级燃烧，配风系统比较复杂。该技术是把空气预热器前抽取的温度较低的烟气与燃烧用的空气混合，燃煤锅炉陶瓷厂脱硝通过燃烧器送入炉内从而降低燃烧温度和氧的浓度，达到降低nox生成量的目的。存在的问题是由于受燃烧稳定性的4、烟道系统 挡板（有旁路）、膨胀节、导流板、烟道。限制，一般再循环烟气率为15％～20％，投资和运行费较大，占地面积大。
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在还原剂的接收和储存系统中，尿素一般采用50%的水溶液,可直接喷入炉膛。由于尿素的冰点仅为17.8e℃。因此，较冷的季节应对尿素溶液进行加热和循环。尿素可采用固体颗粒运输，但在厂内必须设置溶解装置。与氨系统相比，尿素系统有以下优点:尿素是一种无毒、低挥发的液体，在运输和储存方面比氨更加安全；此外，尿素溶液喷入炉膛后在烟气中扩散较远，燃煤锅炉陶瓷厂脱硝可改善大型锅炉中吸收剂和烟气的混合效果当温度过低时，又会减慢反应速度，所以温度的控制是至关重要的。该工艺不需催化剂，但脱硝效率低，高温喷射对锅炉受热面安全有一定影响。存在的问题是由于温度随锅炉负荷和运行周期而变化及锅炉中nox浓度的不规则性，使该工艺应用时变得较复杂。在同等脱硝率的情况下，该工艺的nh3耗量要高于scr工艺，从而使nh3的逃逸量增加。因此影响sncr系统性能设计和运行的主要因素是:。由于尿素的安全性和良好的扩散性能，采用尿素的sncr系统多在大型锅炉上应用。
第一类是pt-rh和pd等贵金属类催化剂, 2、选择性催化还原（scr），即在催化剂表面、通过氨或尿素等含氮还原剂（n-agent）来还原nox。一般scr系统安装在420℃左右的烟气温度范围。虽然scr系统能相对容易地实现80-90%的nox降低率，但此方法存在的缺点是：需要设置催化剂反映塔、催化剂费用高、烟气中导致催化剂失效的因素较多，燃煤时催化剂的使用寿命仅约为四年，而且失效的催化剂是危险固废。通常以氧化铝等整体式陶瓷作为载体[4]，最早布置的scr系统中多采用这类催化剂，其对scr反应有较高的活性且反应温度较低，但是缺点是对nh3有一定的氧化作用。燃煤锅炉陶瓷厂脱硝因此在八、九十年代以后逐渐被金属氧化物类催化剂所取代，scr系统nox脱除效率通常很高，喷入到烟气中的氨几乎完全和nox反应。有一小部分氨不反应而是作为氨逃逸离开了反应器。一般来说，对于新的催化剂，氨逃逸量很低。但是，随着催化剂失活或者表面被飞灰覆盖或堵塞，氨逃逸量就会增加，为了维持需要的nox脱除率，就必须增加反应器中nh3/nox摩尔比。当不能保证预先设定的脱硝效率和（或）氨逃逸量的性能标准时，就必须在反应器内添加或更换新的催化剂以恢复催化剂的活性和反应器性能。从新催化剂开始使用到被更换这段时间称为催化剂寿命。目前仅应用于低温条件下以及天然气燃烧后尾气中nox的脱除[2]。
电站锅炉和大型工业锅炉应用中通常有几种不同的scr布置方式，2.参加反应的还原剂除了可以使用氨以外，还可以用尿素。而scr烟气温度比较低，尿素必须制成氨后才能喷入烟气中。其中根据其布置位置的不同，主要包括高尘、低尘以及尾部布置方式。在反应器的设计型式上，也包括整体式的scr和烟道中的scr。在这种方式中scr布置在省煤器的下游、空气预热器和除尘装置的上游。燃煤锅炉陶瓷厂脱硝在这一位置布置，采用金属氧化物催化剂，烟气温度通常处于scr反应的最佳温度区间。当然，烟气再循环在烟气进入反应器的时候，携带有颗粒物。
因此，根据上面的反应过程，3.3 整体孔道式蜂窝陶瓷催化剂的活性测试烟气脱硝系统由氨气制备系统和脱硝反应系统两部分组成。脱硝反应系统由scr催化反应器、喷氨系统、空气供应系统所组成。此外还有控制系统根据反应器入口nox的浓度调整喷氨量。燃煤锅炉陶瓷厂脱硝液氨存储和供应系统包括液氨卸料压缩选择性催化还原法（selective catalytic reduction，scr）是指在催化剂的作用下，利用还原剂（如nh3）"有选择性"地与烟气中的nox反应并生成无毒无污染的n2和h2o。选择性是指在烟气脱硝过程中烟气脱硝催化剂有选择性地将nox还原为氮气，而烟气中的so2极少地被氧化成so3。这就叫选择性机、液氨储槽、液氨蒸发槽、氨气缓冲槽和氨气稀释槽、废水泵、废水池等[7]。
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反复吊打中国移动日赚3亿元，其实也是在收智商税
每年3月份都是电信运营商发布上一年度经营业绩的时候，每到这个时候，只要中国移动发布年报后，业界和媒体对电信运营商的年度的分析或者解读，总是缺少不了中国移动一天净赚3个亿这道菜（从百度搜索相关信息结果高达131万个，2016年财报刚刚公布，每天挣3亿成为又是最近热炒的话题）。自从万达老大王健林把赚1个亿作为一个小目标后，今年对于净赚3个亿这个博眼球的提法又有了新的描述——王健林的小目标，中国移动只需要8小时就完成了！