本产品采用全智能化电路系统自动控制最先进日本omron生产plc程控器和人际界面触摸显示屏操作系统;真空泵浦采用德国莱宝（leybold）原装真空泵浦（sv-65型）,使模穴达到真空境界，是生产高质量铸件之辅助设备。该真空泵浦可耐长时间连续作业、使用寿命长、运转稳定噪音低、抽气速率高等优点。本公司提供进口、国产生产的《模具同步抽真空阀》，可配合压铸机高速射出实行同步动作，同时可依模具型式互动对调(如固定模之模厚不够时，可制作于活动模定模,动模进行互相对调)以及在不同的模具互用，使用极为方便。此阀采用浪板型阻拦式设计原理,内部结构设计采用机械活塞封堵型,设计新颖,科学实用,安全可靠!本产品采用法国liegbis真空阀和日本产真空度压力传感器，设计时，设有手动和自动控制选择抽真空方式：可选择定点和定时方式抽真空；负压可按压铸模型腔大小作调整，配有抽气管路清理装置和堵塞报警等智能系统功能；
设备具有以下优异特性：
1、消除铸件表面气孔毛病，提升表面精细度。
2、改善铸件密度，铸件材质组织更扎实紧密。
 3、解决研扫脱皮现象。 4、解决电镀起泡毛病。
 5、延长模具使用寿命。
6、解决盲孔缺料毛病。本产品设计新颖，采用手推移动方式，机动性能强，可刹车制动，外观制作精致,美观整洁，结构设计合理可靠。
真空储能器采用专业企业定点生产，保障产品无泄漏,安全性能高,适合压铸和注塑车间生产环境，经久耐用。同时采用高质量进口件,产品具有质量可靠，使用寿命长，故障率低，性能优良等优点。可提高大大提高企业经济效率、提升了更多利润空间,产品与欧州同类产品的性价可比性大。
真空压铸技术应用
一．真空在当今的对高质量高压压铸生产中已是一个不可缺少的必要手段，但关键在于如何正确将真空技术与实际压铸生产工艺结合起来，为更多的用户所用。这其中有很多因素需要实践中掌握与引用：诸如正确理解真空技术；选用恰当的真空系统和模具排气装置；设计和制造准确的模具；如何实时侦测压铸真空工艺控制数据；以及真空系统的使用,现场操作和维护等等。为了让用户在使用真空系统过程中,能真正看到真空压铸后的效果。当然真空系统的供应商和厂家要协同努力，尤其在使用的早期，需要共同讨论模具制作方案和设计要求，还需就压铸机压铸工艺和模具抽气(出气口)位置选定等技术内容进行沟通。在有色金属的压铸，我们会涉及到冷式压铸和热室压铸。真空压铸的应用对于冷室和热室并无本质上的区别，在模具合模后型腔形成封闭的瞬间，采用抽真空的方式将其型腔内部的空气、喷雾后留下的水气包括压射头润滑油在料筒内产生的烟气尽可能排除，此过程采用专用真空设备抽取空气形成相对“负压”。由于其工艺特点，在具体的应用实施上，采取了一些不同的方法，针对不同形状的产品，在模具设计时就必须先期考虑气道位置确定和抽取时间的选定。
二．热室锌压铸的基本特点和气体带来的不良品现象用于压铸的锌合金通常主要为锌加入了适量的铝和铜，加入铝是为了提高其合金的强度和冲击韧性；而加入铜是为了进一步提高合金的硬度。也往往会加入少量的鎂。由于其熔点较低，广泛被用来生产汽车，卫浴，家用，装饰和安全产品等选用。压铸产品工艺特点如下： 1．表面光滑平顺，可减少再加工成本，铸造成本价低廉：2．易制做薄壁或要求尺寸稳定的各种铸件 3．适于几何形状高度复杂的铸件 4．对具有延展性要求的铸件 5．可制作具有抗冲击性要求的铸件 6．表面防腐性好、机加工后要求无瑕疵 7．易于表面镀层和涂层 8．产品产周期短 可一模多件 9．较低的合金温度，较少熔炼成本 10．可延长的模具寿命 铸件的常见气体带来的不良品现象，主要由于熔解液态中夹有含氢成分，和型腔内空气水气烟气等所产生的，一般我们常见的：1.模具充型不良 2.铸件在加工后出现气孔 3.铸件由于气孔率所引起的延展性减低 4.气密性不达标，铸件产生泄漏 5.在特氟龙镀层，镀铬，喷粉等工艺中出现气泡 6.铸件尺寸不稳定等无论用户和生产厂都对此不良率反应很敏感，它最终会使得产品的成本增加减少收益，因而失去市场竞争力。这将促使用户采用适当的排气手段来加以改善，比如真空系统即- - 模具抽真空装置！
 三．真空定义所谓真空（vacuum）一词来源于拉丁语的“vacuus”，意思是空（empty）。按基本的物理定义说：真空是指绝对无物质的空间。日常中指封闭的空间内，其空气或其它气体已被排出至非常高的程度，感觉上是一种空荡无物的空间。我们用大气压（标准压力）作为真空的参照点。大气压是一个压力单位，等于海平面的空气压力或约等于1019mbar。真空测量值为：1 bar(kg/cm2) = 1000mbar (1019 g/cm2) = 760mmhg = 100000 pa = 100000n/m2 在优化的真空应用中，型腔内可达到50 mbar（375mmhg）以上真空度。在实际生产中，锌合金压铸件质量在700 mbar（500mmhg）起就可以观察到内部结构的改变。
四．为什么压铸件的合金结构会出现缺陷呢？
以下是其中一些主要原因：空气和烟气与压射合金混合在一起形成微气孔其气体压力高于最终锌合金的压射压力，这往往是由于浇口过薄引起的,一些由于热量不平衡在金属固化时所产生的不规则圆形的缩孔,，如果充型时间没有达到预设定，会看到冷隔或者细微处的未充填,金属的温度和模温没有得到优化，金属流动会受到很大的影响，一个不争事实是，为获得理想的压铸合金构件，必须尽可能的减少喷射的热金属与型腔内的空气和烟气接触；换言之，就是在压射开始至结束的全过程中尽可能地降低型腔内的空气和烟气的气体压力，将整个过程的气体含量减少到一个近于理想的状况。抽真空就是要用来解决这个排气问题。在传统的压铸过程中，型腔内空气和由脱模剂形成的水气以及润滑油产生的烟气，在压射开始阶段将被压缩至1600mbar（a）。在接下来的充型阶段，型腔内的气体压力会飚升至两到三倍（c）。在一些极端的截面上，如最后充型部位或者充型死角处，固化时的最终压射压力甚至会低于在同一截面内的气体压力，其气压超过了100 bar。这就是为什么压铸厂家会在铸件中的一些截面上发现圆而光滑的气孔。传统压铸和真空压铸中型腔内气体压力区别当采用真空压铸后，在型腔内的空气和烟气含量被减至最低：在充型开始时（a）空气和烟气的压力可被降至200 mbar，甚至100 mbar以下。就算在压铸的条件并不十分完美的时候，比如有抽芯间隙和模具在一定磨损和变形后，仍有可能在充型最后阶段（c）达到300mbar。采用真空压铸时此时型腔空气和烟气含量将减低至10到1000倍以下。因为在型腔中阻力锐减，所要求的充型时间将会得以满足；薄壁部分的充填也得到了保证。模具合模时的密合度：是压铸模的制作精度基本保证，也是提高质量产品的基本要求，模具表面的清洁和干爽度，它对抽真空系统在实际的压射周期中的“负压度”效果就越高；压射速度于抽真空时间有相应关系，所提供的抽气时间有限，真空机的抽气能力需大于压射时模具的排气要求。为实现“全过程真空”排气和实时真空度的侦测控制，要求模具的排气与真空通道设置流量匹配需进行流动阻力计算，设计合适的走向，长度和截面面积。包括浇口设置和真空抽气接口设置，以及集渣包位置、分布配置设定。
q&a: a．真空机越大越好吗？
我们在选择真空机时忽略经济因素的前提下，真空机能力是越大越好；但须注意的是，真空阀和大排气块要选用合适，要与产品工件大小、排气多少要匹配。用过大的来抽过小的铸件是不可取的，匹配的真空通道与高压成型金属流经过道选取要慎重，反之会造成铸件过热产生缩孔、流痕或堵死抽气通道，因而会比传统排气槽排气方法效果更差。
b．有抽芯的模具可以进行真空排气吗？
在很多行业里，比如在汽车行业，带抽芯的真空压铸是非常多的。如果说不可以，其实也同时否定了有顶针的模具都无法使用，但哪个模具没顶针呢？只要有滑动就会有间隙，只要有间隙就会有漏气，只要有漏气就不能用真空了吗？。看似很有逻辑的想法，实际上反映了人们对高质量产品本身的认识。我们设计抽芯或顶针，不是为了排气的，超过设计标准的间隙不会带来高质量的产品，因为这会为空气的侵入提供了机会。严格控制间隙，这不是由于用不用真空带来的要求，而是产品质量本身的要求。正常配合间隙下，抽芯也好，顶针也好，都会在配合表面涂摸润滑脂（粘度合适的模具硅油），这足以应对瞬间的漏气问题，对采用真空排气效率不会造成很大的影响。
九．结论
压铸是需要在多年现场积累经验的行业，尽管近年来传统的设备和工艺得到了很大的改善和提高，但并不是说好的设备加上高等教育人才就一定能生产出最好的产品。所以人们总是在接受新理念的同时，更愿意依赖自己的实际经验。不错，正如真空压铸在引入中国一样，掌握真空技术，积累应用经验必将成为厂家制胜的法宝。我们将以最实效、最理想的设备和技术以及多年的真空辅助成型的经验，为中国压铸企业的创造经济效益，倾尽自己的微薄之力。

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