材料材质黄铜	制品类型齿轮
粉末预处理粉末退火	粉末制备方法电解法
成型方法爆炸成形	模具材质钢模
模具类型等静压模	烧结方法等离子体活化烧结
烧结气氛发生炉煤气	烧结温度1050-2000
压制方式单向模压	后处理电镀
打样周期1-3天	加工周期1-3天
年加工能力年加工能力8321件	年剩余加工能力年剩余加工能力7937件

美国航空航天局（nasa）为了验证爱因斯坦广义相对论的上述2项预言从1963年开始计划，但直到2004年才发射了一个利用高精度陀螺仪的测量装置——引力探测器，用于检测地球重力对周围时空影响。其中陀螺仪的核心部件——石英转子（φ38.1mm）的真球度达到了7.6nm，若将该转子放大到地球的尺寸，要求地球表面波峰波谷误差仅为2.4m，如此高的加工精度可以说将超精密加工技术发挥到了极限，***终陀螺精度达到了0.001角秒/年。
（1）砂带磨削是用粘有磨料的混纺布为磨具对工件进行加工，属于涂附磨具磨削加工的范畴，有生产率高、表面质量好、使用范围广等特点。
（2）精密切削，也称金刚石刀具切削(spdt)，用高精密的机床和单晶金刚石刀具进行切削加工，主要用于铜、铝等不宜磨削加工的软金属的精密加工，如计算机用的磁鼓、磁盘及大功率激光用的金属反光镜等，比一般切削加工精度要高1~2个等级。
（3）珩磨,用油石砂条组成的珩磨头，在一定压力下沿工件表面往复运动，加工后的表面粗糙度可达ra0.4~0.1μm，***1好可到ra0.025μm，主要用来 加工铸铁及钢，不宜用来加工硬度小、韧性好的有色金属。
（4）精密研磨与抛光 通过介于工件和工具间的磨料及加工液，工件及研具作相互机械摩擦，使工件达到所要求的尺寸与精度的加工方法。精密研磨与抛光对于金属和非金属工件都可以达 到其他加工方法所不能达到的精度和表面粗糙度，被研磨表面的粗糙度ra≤0.025μm加工变质层很小，表面质量高，精密研磨的设备简单，主要用于平 面、圆柱面、齿轮齿面及有密封要求的配偶件的加工，也可用于量规、量块、喷油嘴、阀体与阀芯的光整加工。
（5）抛光 是利用机械、化学、电化学的方法对工件表面进行的一种微细加工，主要用来降低工件表面粗糙度，常用的方法有：手工或机械抛光、超声波抛光、化学抛光、电化 学抛光及电化学机械复合加工等。手工或机械抛光加工后工件表面粗糙度ra≤0.05μm，可用于平面、柱面、曲面及模具型腔的抛光加工。超声波抛光加工 精度 0.01~0.02μm，表面粗糙度ra0.1μm。化学抛光加工的表面粗糙度一般为ra≤0.2μm。电化学抛光可提高到 ra0.1~0.08μm。
1、铣削加工技术的崛起——高速铣削加工
铣削加工是型腔模的重要加工手段，特别适用于中、大型锻模的加工。近年来铣削加工获得了迅速的发展，主要体现在以下几个方面：
◆高精度化：认为铣削加工是普通加工的时代已经过去。机床的定位精度从80年代的±12mm/800mm，已提高到90年代的±2～5mm/全行程，采用了精密机床的热平衡结构以及主轴冷却等措施来控制热变形，其控制分辨率已由原来的1mm提高到0.2mm。这样使加工精度由原来的±10mm提高到±2～5mm，精密级可达±1.5mm，使铣削加工机床进入了精密机床的领域。
◆加工效率高速化：随着刀具、电机、轴承、数控系统的进步，高速铣削技术迅速崛起。目前主轴转速已从4000～6000r/min提高到14200r/min，切削进给速度提高到1～6m/min，快速进给速度由8～12m/min提高到30～40m/min，换刀时间由5～10s降到1～3s，这就大幅度提高了加工效率。高速铣削与普通的加工方式相比，加工效率可提高5～10倍。
◆铣削材料的高硬度化：高速铣削技术与新型刀具(金属刀具、pcbn刀具、特殊硬质合金刀具等)相结合，可对硬度为36～52hrc的工件进行加工，甚至可加工60hrc的工件。
高速铣削加工技术的发展，促进了模具加工技术的进步，特别是对汽车，家电行业等中、大型型腔模具制造方面注入了新的活力。
2、电火花成形加工面临新的挑战

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朱先生
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